Výrobky motorizované musí projít řadou zkoušek, aby byly připraveny pro hromadnou výrobu. Například díly obsahující automobil jsou posílány do dynamických zkušebních laboratoří, aby vydržely měnící se tlak, hluk, vibrace a další náročné síly.
Účelem těchto zkoušek je zjistit, zda každá z částí, která budou nakonec obsahovat vozidlo, letadlo nebo stroj, je dostatečně pevná pro hotový produkt. Po každém zkušebním průchodu musí různé části produktu zajistit, aby vozidlo nebo letadlo splňovaly očekávanou životnost při jakémkoli intenzivním namáhání, bez praskání, lámání nebo kroucení podél kteréhokoli bodu.
Mezi dynamické typy zkoušek používané v automobilovém a leteckém průmyslu patří:
Dynamické testování typy se pohybují od středně těžkých až po těžké, v závislosti na požadavcích na životnost konkrétního produktu.
EUROLAB má nejkomplexnější dynamické zkušební laboratoře v zemi a má rozsáhlé zkušenosti ve všech typech produktů.
Účelem zkoušky zrychlení je prozkoumat, jak produkt reaguje na měnící se rychlosti zrychlení. Tyto testy, které se pohybují pomalu a rovnoměrně mezi nízkou a vysokou akcelerací, se měří při g-silách. Zrychlovací zkoušky se snaží vyloučit rázy, vibrace a jiné typy nárazů použitých v samostatných zkouškách.
Účelem zkoušky zrychlení je zjistit, kolik g produktu vydrží a stále si zachová svou sílu, složení a funkčnost.
V podmínkách reálného života může mít nadměrné zrychlení zatížení škodlivé účinky na velké množství komerčních a průmyslových produktů. Desky s plošnými spoji mohou například selhat v důsledku nárazu v důsledku intenzivního zrychlení. Mezi další škodlivé akcelerační účinky patří:
Zrychlovací zkoušky se obvykle provádějí na výrobcích vyráběných pro letecký průmysl, jako jsou vnější a vnitřní části letadla. Aby byl test úspěšný, musí produkt zůstat funkční při špičkovém zatížení.
Zrychlovací zkoušky v EUROLABu se provádějí v G-grafech, od centimetrů s průměry a hmotnostními kapacitami od 1 stop (0.3 m) do 62 m (16 m), od několika gramů do 7175 kg. Během zkoušky se k ovládání a ovládání každého zařízení používají elektrické posuvné kroužky. Pokud je tester pneumatický nebo hydraulický, použijí se během zkoušky rotátory k zajištění požadovaného stlačeného vzduchu nebo vody. Otočné čepy zajišťují během fáze testování vysoký stupeň flexibility.
Obecně je zkouška zrychlení prováděna různými metodami, jako je odstředivka, smyčka, víceosé, aplikace tahu a analýza zatížení, z nichž poslední platí zejména pro satelity a kosmické sondy. MIL-STD-202 je průmyslový standard pro testování elektrických komponentů na odolnost v akceleračním světle.
Účinky akustického hluku se u různých typů zařízení liší. Pokud jsou výrobky vyráběny pro komerční nebo průmyslové použití, je velmi důležité otestovat práh hluku každého zařízení. Pomocí testu akustického šumu mohou výrobci určit, jak konkrétní zařízení zpracovává různé stupně vystavení zvuku při co možná nejhlasitějším nastavení.
Laboratoře pro zkoušení akustického hluku používají high-tech zařízení, které testuje prahovou hodnotu hluku produktů před jejich uvolněním. Na základě těchto výsledků mohou výrobci určit, zda je konkrétní produkt připraven pro komerční, průmyslové nebo vojenské použití. Pokud zařízení nemůže zpracovat akustický šum v očekávaném rozsahu, je produkt vrácen k revizi.
Ve vysokých nadmořských výškách a pod intenzivními otáčkami nebo točivým momentem může mít akustický hluk intenzivní účinek na součásti motoru. Mezi nejdrsnější zdroje akustického hluku patří odolnost proti větru a běžící motory. Části obsahující motory letadel a vozidel se proto musí před schválením pro použití na trhu podrobit akustickým zkouškám.
Pokud je produkt vystaven nadměrnému akustickému hluku, může vykazovat některé z následujících příznaků:
Akustický hluk může proniknout do zařízení i v uzavřeném, pevném prostředí. Je-li vozidlo nebo letadlo v pohybu, může se na vnějším povrchu dílů zastrčit akustický hluk.
Zkoušky akustického hluku se používají ve výrobcích používaných ve vojenském, regulačním a telekomunikačním sektoru. Testování hluku je nezbytné pro obranné vybavení, aby bylo zajištěno, že ztráta sluchu a detekce nepřátel nejsou způsobeny úrovněmi hluku vytvářenými zbraněmi a dělostřelectvem. Testování akustického hluku je pokryto mnoha průmyslovými standardy.
Jedním z nejvíce nepředvídatelných nebezpečí pro létající letadla je nadcházející pták. Ačkoli se zdá zvláštní, že taková malá organická stvoření by mohla ohrozit něco tak velkého a relativně neporazitelného jako letadlo, střety s ptáky byly příčinou značného materiálního poškození komerčních a vojenských letadel. Ptáci jsou nebezpeční pro letadla kvůli vysokému účinku kontrastních vysokých rychlostí.
V některých případech se zdá, že stávky s ptáky táhnou osobní letadla do povinných přistání. Například, vzít US Airways let 1549, který narazil do řeky Hudson krátce po vzletu, když každý z motorů letadla byl zasažen husy. Oba motory byly těžce poškozeny dopadem ptáků a tato událost způsobila pád letadla do řeky.
Ve většině impulzů motoru uvízne pouze jeden motor a druhý motor se používá k bezpečnému přistání nejbližšího letiště. Stávky ptáků obecně poškozují letadla více než 400 milionů dolarů ročně. Většina těchto kolizí se vyskytuje v jiných částech letadla, kde mohou ptáci způsobit prohlubně v kovu a praskliny na čelním skle.
Pádový nárazový test se provádí pomocí nárazového simulátoru nebo „kuřecí pistole“, ve které jsou organická a imitace ptáků v rozmezí 2.2 až 8 kilogramů vypouštěna při vysokých rychlostech až 400 km / h. Cílem je otestovat, zda jsou části letounu nebo vozidla dostatečně pevné, aby odolaly vysokorychlostním dopadům na ptáky.
Vibrační testování strojů, vozidel, letadel a elektronických zařízení je důležitou součástí procesu přezkumu produktu. Účinky vibrací a vibrací mohou poškodit vnitřní mechanismy jakéhokoli produktu bez zvukového designu. Z tohoto důvodu se na výrobcích provádějí vibrační zkoušky před jejich umístěním do vojenského, leteckého a automobilového sektoru.
Uprostřed rychlostí, kterými se vozidla a letadla pohybují, by komponenty motoru, které řídí každé vozidlo a letadlo, měly odolávat vibracím. Ke zkoušce odolnosti těchto různých součástí proti vibracím se používají třepací stoly a zkoušky, při nichž jsou součásti motoru vystaveny silným vibracím.
Během dané denní jízdy může být jakékoli náhodné osobní vozidlo vystaveno vibracím kvůli nepravidelnostem povrchu na dálnicích a dálnicích. Stejně tak střelec vibruje raketovou a raketovou odpalovací silou. Dokonce i v letadle způsobuje odpor větru křídla ve vysokých nadmořských výškách.
Při zkoušce vibrací prochází každá použitelná součást zkouškou, která napodobuje typ vibrací, se kterým se motor nebo kovová část může setkat ve vzduchu, na silnici nebo v pevném prostředí. Vibrační testování pomáhá výrobcům identifikovat slabiny konstrukce, které mohou způsobit prasknutí nebo proražení součástí motoru v důsledku jejich přidružených spojení. Kromě toho vibrační zkouška zajišťuje, že uvolněné komponenty splňují minimální prahové hodnoty vibrací v automobilovém a leteckém průmyslu.
V EUROLABu dokážeme vyrobit až 70.000 45.000 silových liber v jedné třepačce a až 200 100 silových liber v jedné třepačce. V jednom pásmu provedla více než XNUMX vibračních testů GRMS a můžeme připojit více než XNUMX datových kanálů.
Součásti určené pro různá průmyslová odvětví musí být podrobeny korozním zkouškám, aby se zajistilo, že jsou v korozivním prostředí fyzicky neporušené. Problém je v tom, že koroze může trvat měsíce a někdy i roky, než se kovový povrch vytvoří a rozšíří. Aby mohly být korozní testy použity efektivně, aniž by se pokračovalo ve výrobě konkrétního produktu, musí být součásti vystaveny umělému prostředí, které rychle urychluje proces koroze.
Zrychlená korozní zkouška Výrobci mohou získat přesnější představu o tom, jak dlouho konkrétní produkt vydrží korozivní účinky média. V EUROLABu jsou součásti podrobeny koroznímu testování a monitorování v řadě podmínek, které urychlují korozivní účinky.
V závislosti na typu prostředí určeného pro provoz stroje nebo vozidla mohou korozní zkoušky vyžadovat zvláštní normy. Například, pokud je stroj vyroben pro použití v zařízení s vysokou kyselostí, test bude muset simulovat tyto extrémnější účinky, aby se určilo, zda stroj a jeho různé části mohou odolat těmto environmentálním faktorům během očekávaného životního cyklu.
U výrobků určených k použití v prostředích s průměrnými korozivními faktory se obvykle používá základní zkouška se slanou mlhou. Na korozní zkoušku se používají různé průmyslové standardy včetně MIL-STD-810, ASTM B117 a GM9540P. Korozní zkoušky jsou prováděny v leteckém, automobilovém, vojenském a zdravotnickém průmyslu na EUROLABu. Základní testy, jako je testování solného postřiku, se také provádějí na komerčních výrobcích.
Při zkoušce tepelným šokem jsou výrobky vystaveny extrémním náhlým výkyvům teploty. Cílem je otestovat práh teploty na obou koncích spektra za horka a chladu a určit, jak tyto produkty budou pod těmito změnami létat. Testování tepelným šokem se obvykle provádí u výrobků vyrobených pro použití v prostředích, kde jsou náhle změny teploty pravidelné.
Rázová zkouška se také používá ke stanovení trvanlivosti produktu při prudkém zrychlení a zpomalení. Ve skutečnosti je zkoumána reakce produktů na výkyvy teplot, chladu a tlaku, aby se zjistilo, zda je produkt ve své současné podobě připraven pro hromadnou výrobu. Intenzita nárazového testu závisí na tom, který průmyslový standard se vztahuje na dotyčný produkt.
V systému EUROLAB se používá různými způsoby, včetně testování mechanického nárazu, pyro-šoku a palubního nárazového testování. Pyro-shock simuluje šok výbušniny připojené k testovanému produktu, zatímco šok lodi, známý také jako těžký šok, napodobuje šokové zařízení na palubě, když je výbušnina odpálena ve vodě pod lodí pomocí plováku. Lehký šok se provádí pomocí kladivových technik v lodních strojích, vybavení, systémech a strukturách. Šok střední hmotnosti simuluje vstupy na úrovni těla s ostatními produkty pod 7.4000 XNUMX liber.
Při zkoušce pádem se zkoušejí výrobky nebo obaly, aby se stanovila výška, ve které mohou tyto výrobky padat a zůstat neporušené po kolizi a pádu. Test pádu je důležitý pro výrobky a obaly ve všech průmyslových odvětvích.
Test s pádem se často používá k testování trvanlivosti balení u malých spotřebních výrobků. Příkladem je například testování toho, kolik přepravní krabice plné kalkulaček nebo chytrých telefonů vydrží kapka 3 až 5 stop. Výška, ve které produkt spadá do testu, je úměrná skutečnosti, že produkt spadá do reálné situace, nedbalosti nebo prevence špatné hry. Standardy ISTA jsou nejčastěji používány pro přepravní kontejnery, některé organizace, jako jsou FedEx a Amazon, mají pro testování balíků vlastní sadu požadavků ISTA.
V systému EUROLAB se provádějí zkoušky nejstrmějšího pádu ve výšce 80 stop, aby se určila pružnost produktu, dojde-li ke skutečnému pádu během přepravy nebo přepravy. Spádové věže se také používají ve zkušebních výrobcích k vytvoření mechanických nárazů mezi 15.000 20.000 g a XNUMX XNUMX g.
Pro výrobce je důležité vědět, jak může každý produkt odolat procesu stárnutí po očekávanou životnost. Výrobci tak mohou v případě potřeby provést revize designu, aby se produkty staly flexibilnějšími a snížily se prostoje a nároky na záruku. Za tímto účelem se provádějí zkoušky produktů, aby se urychlil proces stárnutí.
Testy využívající procesy, které urychlují stárnutí, zahrnují testy s vysokou akcelerovanou životností (HALT), screening s vysokou akcelerovanou zátěží (HASS) a testy s vysokým akcelerovaným tepelným šokem (HATS).
Testy HALT se používají k nalezení slabých stránek v konkrétním testovacím zařízení. Během zkoušky HALT se na krátkou dobu ve velkých objemech aplikují teplo a vibrace, aby se zjistilo, jak produkt zhoršuje expozici. Cílem není v konečném důsledku zjistit, zda produkt dokáže test přežít, ale určit, jak dlouho a na jakých úrovních expozice může produkt fungovat, a zachovat si své složení před tím, než selže.
Testy HALT se provádějí v pěti stupních - vysokoteplotní stres, nízkoteplotní stres, vibrace, tepelné a kombinované prostředí. Zkoušky HALT pro výrobce umožňují, aby byly výrobky dostatečně silné pro maximální možnou životnost během pěti zkušebních cyklů, než dojde k prasklinám, deformacím a dalším známkám potíží.
Účelem zkoušky HASS je zjistit, zda se ve výrobních fázích vyskytuje vada. Testování HALT se používá k testování produktů ve formě beta, zatímco testy HASS vynucují trvanlivost každého produktu v revidované podobě. Test Highly Accelerated Thermal Shock (HATS), jak název napovídá, testuje trvanlivost a funkčnost produktů v případě tepelného šoku.
Zkušební metody HALT a HASS slouží podobným účelům jako testování únavy na průmyslových materiálech, jako je kov, plast a polymer. Při únavové zkoušce se testuje odolnost materiálu vůči deformaci a rozkladu při sérii objemů napětí. Únavové testování umožňuje výrobcům určit sílu a flexibilitu konkrétního materiálu před použitím ve výrobku.
Před výrobou a uvedením na trh pro použití ve velkém množství je velmi důležité vyzkoušet maximální pevnost a trvanlivost výrobku. Zda je určitá část určena pro použití v letadlech, vozidlech, vojenských zbraních, výrobních strojích nebo komerčních produktech, může být život a majetek ohrožen, pokud produkt nesplní zamýšlenou funkci.
Můžete nás požádat o vyplnění našeho formuláře, abychom si mohli domluvit schůzku, získat podrobnější informace nebo požádat o vyhodnocení.
EUROLABzpravodajské a certifikační činnosti, United Accreditation Foundation (UAF), Turecká akreditační agentura (TÜRKAK) ve Enterprise Accreditation Foundation (EAF) na základě akreditace udělené akreditačním orgánem. Akreditační orgán Enterprise Accreditation Foundation (EAF) je rovněž signatářem organizace Organizace spojených národů (UN GLOBAL COMPACT).
