Dynamische Tests

Dynamische Tests

Motorisierte Produkte müssen eine Reihe von Tests durchlaufen, um für die Massenproduktion bereit zu sein. Beispielsweise werden Teile, die ein Automobil enthalten, an dynamische Testlabors gesendet, um wechselnden Drücken, Geräuschen, Vibrationen und anderen anspruchsvollen Kräften standzuhalten.

Dynamische Tests

Der Zweck dieser Tests besteht darin, festzustellen, ob jedes der Teile, die letztendlich ein Fahrzeug, ein Flugzeug oder eine Maschine enthalten, stark genug für das fertige Produkt ist. Nach jedem Testdurchlauf müssen die verschiedenen Produktteile sicherstellen, dass das Fahrzeug oder Flugzeug unter intensiver Belastung seine erwartete Lebensdauer erfüllt, ohne an irgendeiner Stelle zu reißen, zu brechen oder zu verdrehen.

Dynamische Testtypen, die in den Abteilungen Automobil und Luft- und Raumfahrt verwendet werden, umfassen:

  • Beschleunigungstest
  • Schallgeräuschprüfung
  • Aufpralltest
  • Korrosionstest
  • Vibrationstest
  • Schocktest
  • Falltest
  • HALT-Test
  • HASS Test
  • HATS Test
  • Materialermüdungstest

Dynamisches Testen Die Typen reichen von mittel bis schwer, abhängig von den Haltbarkeitsanforderungen eines bestimmten Produkts.

EUROLAB verfügt über die umfassendsten dynamischen Prüflabore des Landes und verfügt über umfangreiche Erfahrung in allen Produkttypen.

Beschleunigungstest

Mit dem Beschleunigungstest soll untersucht werden, wie ein Produkt auf sich ändernde Beschleunigungsgeschwindigkeiten reagiert. Diese Tests, die sich langsam und stetig zwischen niedriger und hoher Beschleunigung bewegen, werden bei g-Kräften gemessen. Bei Beschleunigungstests wird darauf geachtet, Stöße, Vibrationen und andere Arten von Stößen auszuschließen, die in separaten Tests verwendet werden.

Mit dem Beschleunigungstest soll ermittelt werden, wie viele g eines Produkts seiner Festigkeit, Zusammensetzung und Funktionalität standhalten und dennoch erhalten können.

In realen Umgebungen können übermäßige Beschleunigungslasten nachteilige Auswirkungen auf eine große Anzahl von gewerblichen und industriellen Produkten haben. Beispielsweise können Leiterplatten aufgrund eines Aufpralls aufgrund starker Beschleunigungslasten ausfallen. Andere schädliche Beschleunigungseffekte sind:

  • Strukturelle Schäden
  • Stressige, undichte Dichtungen
  • Feststeckende Aktuatoren
  • Gebrochene Montageteile
  • Vibrationssensoren
  • Ruinierte Komponenten

Beschleunigungstests werden normalerweise an Produkten durchgeführt, die für die Luftfahrtindustrie hergestellt wurden, z. B. an den äußeren und inneren Teilen von Flugzeugen. Um den Test zu bestehen, muss ein Produkt unter Spitzenlasten betriebsbereit bleiben.

In EUROLAB werden Beschleunigungstests in G-Diagrammen von Zentimetern mit Durchmessern und Gewichtskapazitäten im Bereich von 1 Fuß (0.3 m) bis 62 m (16 m) von einigen Gramm bis 7175 kg durchgeführt. Während des Tests werden elektrische Schleifringe verwendet, um jedes Gerät zu steuern und zu betreiben. Wenn der Tester pneumatisch oder hydraulisch ist, werden Rotatoren verwendet, um während des Tests die erforderliche Druckluft oder das erforderliche Wasser bereitzustellen. Wirbel bieten ein hohes Maß an Flexibilität während der Testphase.

Im Allgemeinen wird der Beschleunigungstest mit verschiedenen Methoden wie Zentrifuge, Schleife, Mehrachsen, Schubanwendung und Lastanalyse durchgeführt. Letzteres gilt insbesondere für Satelliten und Raumsonden. MIL-STD-202 ist der Industriestandard zum Testen elektrischer Komponenten auf Haltbarkeit bei Beschleunigungslicht.

Akustische Tests

Die Auswirkungen von akustischem Rauschen variieren zwischen verschiedenen Gerätetypen. Wenn Produkte für gewerbliche oder industrielle Zwecke hergestellt werden, ist es sehr wichtig, die Geräuschschwelle jedes Geräts zu testen. Mit dem akustischen Geräuschtest können Hersteller bestimmen, wie ein bestimmtes Gerät mit möglichst lauten Einstellungen mit verschiedenen Schallbelastungsgraden umgeht.

Laboratorien für akustische Geräuschprüfungen verwenden High-Tech-Geräte, die die Geräuschschwelle von Produkten vor ihrer Freigabe prüfen. Anhand dieser Ergebnisse können Hersteller feststellen, ob ein bestimmtes Produkt für den kommerziellen, industriellen oder militärischen Einsatz bereit ist. Wenn ein Gerät akustische Geräusche nicht innerhalb eines erwarteten Bereichs verarbeiten kann, wird das Produkt zur Überarbeitung zurückgesandt.

In großen Höhen und bei starker Drehzahl oder hohem Drehmoment können akustische Geräusche die Motorkomponenten stark beeinflussen. Einige der härtesten Schallquellen sind Windwiderstand und laufende Motoren. Daher müssen Teile, die Triebwerke von Flugzeugen und Fahrzeugen enthalten, akustischen Tests unterzogen werden, bevor sie für den Markt zugelassen werden.

Wenn ein Produkt übermäßigen akustischen Geräuschen ausgesetzt ist, kann es einige der folgenden Symptome aufweisen:

  • Crimpdrähte
  • Abgenutzte und lose Teile
  • Rissige Oberflächen
  • Vibrierende elektrische Kontakte
  • Optische Fehlausrichtung

Schallgeräusche können ein Gerät auch in einer geschlossenen, festen Umgebung durchdringen. Wenn ein Fahrzeug oder Flugzeug in Bewegung ist, können akustische Geräusche die Außenflächen der Teile streifen.

Akustische Geräuschprüfungen werden auf Produkte angewendet, die im Militär-, Regulierungs- und Telekommunikationssektor eingesetzt werden. Geräuschprüfungen sind für Verteidigungsgeräte von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass Hörverlust und die Erkennung von Feinden nicht durch die Geräuschpegel verursacht werden, die durch Waffen und Artillerie erzeugt werden. Akustische Geräuschprüfungen werden von vielen Industriestandards abgedeckt.

Vogelschusstest

Eine der unvorhersehbarsten Gefahren für fliegende Flugzeuge ist der bevorstehende Vogel. Obwohl es seltsam erscheint, dass so kleine, organische Kreaturen etwas so Großes und relativ Unbesiegbares wie ein Flugzeug gefährden könnten, haben Kollisionen mit Vögeln erhebliche materielle Schäden an kommerziellen und militärischen Flugzeugen verursacht. Vögel sind für Flugzeuge gefährlich, da sie hohe Geschwindigkeiten kontrastieren.

In einigen Fällen scheinen Vogelschläge Passagierflugzeuge in obligatorische Landungen zu ziehen. Nehmen Sie zum Beispiel US Airways Flug 1549, der kurz nach dem Start in den Hudson River stürzte, als jedes Triebwerk des Flugzeugs von Gänsen getroffen wurde. Beide Triebwerke wurden durch den Aufprall von Vögeln schwer beschädigt, und dieses Ereignis führte dazu, dass das Flugzeug in den Fluss fiel.

Bei den meisten Motorimpulsen bleibt nur ein Motor hängen und der andere Motor wird verwendet, um den nächstgelegenen Flughafen sicher zu landen. Im Allgemeinen beschädigen Vogelschläge die Flugzeuge jährlich um mehr als 400 Millionen US-Dollar. Die meisten dieser Kollisionen treten in anderen Teilen des Flugzeugs auf, wo Vögel Dellen im Metall und Risse in den Windschutzscheiben verursachen können.

Der Vogel-Crashtest wird mit einem Crash-Simulator oder einer "Hühnerpistole" durchgeführt, bei der organische und nachahmende Vögel in einem Bereich von 2.2 bis 8 kg bei hohen Geschwindigkeiten von bis zu 400 Meilen pro Stunde freigesetzt werden. Ziel ist es zu testen, ob Teile eines Flugzeugs oder Fahrzeugs stark genug sind, um Hochgeschwindigkeitsaufprallen auf Vögel standzuhalten.

Vibrationstest

Vibrationsprüfungen für Maschinen, Fahrzeuge, Flugzeuge und elektronische Geräte sind ein wichtiger Bestandteil des Produktüberprüfungsprozesses. Die Auswirkungen von Vibrationen und Vibrationen können die internen Mechanismen eines Produkts ohne Sounddesign beschädigen. Aus diesem Grund werden an den Produkten Vibrationstests durchgeführt, bevor sie in den Bereichen Militär, Luftfahrt und Automobil eingesetzt werden.

Bei den Geschwindigkeiten, mit denen Fahrzeuge und Flugzeuge fahren, sollten die Triebwerkskomponenten, die jedes Fahrzeug und Flugzeug antreiben, Vibrationen standhalten. Um die Vibrationsfestigkeit dieser verschiedenen Komponenten zu testen, werden Schütteltische und Tests verwendet, bei denen die Motorteile starken Vibrationen ausgesetzt sind.

Während einer bestimmten täglichen Fahrt kann jedes zufällige Personenkraftwagen aufgrund von Oberflächenunregelmäßigkeiten auf Autobahnen und Autobahnen Vibrationen ausgesetzt sein. Ebenso vibriert der Schütze mit Raketen- und Raketenstartkraft. Selbst in einem Flugzeug führt der Windwiderstand dazu, dass die Flügel in großen Höhen vibrieren.

Beim Vibrationstest besteht jede anwendbare Komponente einen Test, der die Art der Vibration nachahmt, der der Motor oder das Metallteil in der Luft, auf der Straße oder in einer festen Umgebung ausgesetzt sein kann. Mithilfe von Vibrationstests können Hersteller Konstruktionsschwächen identifizieren, die dazu führen können, dass Motorkomponenten reißen oder die zugehörigen Verbindungen durchbrechen. Darüber hinaus stellt der Vibrationstest sicher, dass die freigegebenen Komponenten die minimalen Vibrationsschwellen der Automobil- und Luftfahrtindustrie erfüllen.

Bei EUROLAB können wir mit einem einzigen Schüttler bis zu 70.000 Pfund und mit einem einzigen Schüttler bis zu 45.000 Pfund produzieren. Es wurden mehr als 200 GRMS-Vibrationstests in einem Band durchgeführt, und wir können mehr als 100 Datenkanäle verbinden.

Korrosionstest

Komponenten, die für verschiedene Branchen entwickelt wurden, müssen Korrosionstests unterzogen werden, um sicherzustellen, dass sie in korrosiven Umgebungen physikalisch intakt sind. Das Problem ist, dass Korrosion Monate und manchmal Jahre dauern kann, um eine Metalloberfläche aufzubauen und zu verteilen. Damit Korrosionstests effektiv durchgeführt werden können, ohne die Produktion eines bestimmten Produkts fortzusetzen, müssen die Teile einer künstlichen Umgebung ausgesetzt werden, die den Korrosionsprozess schnell beschleunigt.

Beschleunigter Korrosionstest Mit können Hersteller eine genauere Vorstellung davon bekommen, wie lange ein bestimmtes Produkt den korrosiven Wirkungen eines Mediums standhalten kann. In EUROLAB werden Teile unter einer Reihe von Bedingungen, die Korrosionseffekte beschleunigen, einer Korrosionsprüfung und -überwachung unterzogen.

Abhängig von der Art der Umgebung, die für den Betrieb einer Maschine oder eines Fahrzeugs vorgesehen ist, kann ein Korrosionstest spezielle Normen erfordern. Wenn eine Maschine beispielsweise für die Verwendung in einer Anlage mit hohem Säuregehalt hergestellt wird, muss der Test diese extremeren Effekte simulieren, um festzustellen, ob die Maschine und ihre verschiedenen Teile diesen Umgebungsfaktoren während des erwarteten Lebenszyklus standhalten können.

Für Produkte, die zur Verwendung in Umgebungen mit durchschnittlichen Korrosionsfaktoren bestimmt sind, wird normalerweise ein grundlegender Salznebeltest angewendet. Für den Korrosionstest werden verschiedene Industriestandards angewendet, darunter MIL-STD-810, ASTM B117 und GM9540P. Bei EUROLAB werden Korrosionstests für die Luftfahrt-, Automobil-, Militär- und Medizinindustrie durchgeführt. Grundlegende Tests wie Salzsprühtests werden auch an kommerziellen Produkten durchgeführt.

Thermoschocktest

Im Thermoschocktest sind die Produkte extremen, plötzlichen Temperaturschwankungen ausgesetzt. Ziel ist es, die Temperaturschwelle an beiden Enden des Heiß-Kalt-Spektrums zu testen, um festzustellen, wie diese Produkte unter diesen Änderungen fliegen. Thermoschocktests werden normalerweise in Produkten durchgeführt, die für den Einsatz in Umgebungen hergestellt wurden, in denen plötzliche Temperaturänderungen regelmäßig auftreten.

Der Stoßtest wird auch verwendet, um die Haltbarkeit eines Produkts unter starken Beschleunigungen und Verzögerungsdruck zu bestimmen. In der Realität wird die Reaktion von Produkten auf Schockschwankungen bei Hitze, Kälte und Druck untersucht, um festzustellen, ob ein Produkt in seiner aktuellen Ausführung für die Massenproduktion bereit ist. Die Intensität des Schocktests hängt davon ab, welcher Industriestandard für das betreffende Produkt gilt.

Mechanischer Stoßtest

In EUROLAB wird es auf verschiedene Arten verwendet, einschließlich mechanischer Schockprüfung, Pyroschock- und On-Board-Schockprüfung. Pyro-Schock simuliert den Schock eines mit dem Testprodukt verbundenen Sprengstoffs, während der Schiffsschock, auch als schwerer Schock bezeichnet, die Schockausrüstung an Deck nachahmt, wenn der Sprengstoff mit einem Schwimmer im Wasser unter dem Schiff detoniert. Ein leichter Schlag wird mit Hammertechniken in Schiffsmaschinen, -geräten, -systemen und -strukturen ausgeführt. Der mittelschwere Stoßdämpfer simuliert Eingaben auf Körperebene mit Ruheprodukten unter 7.4000 lbs.

Falltest

Beim Falltest werden Produkte oder Verpackungen getestet, um die Höhe zu bestimmen, in die diese Produkte fallen können und nach einer Kollision und einem Sturz intakt bleiben. Der Falltest ist wichtig für Produkte und Verpackungen in allen Branchen.

Der Falltest wird häufig verwendet, um die Haltbarkeit von Verpackungsanordnungen für kleine Verbraucherprodukte zu testen. Ein Beispiel ist das Testen, wie viel eine Versandschachtel voller Taschenrechner oder Smartphones einem Sturz von 3 bis 5 Fuß standhalten kann. Die Höhe, in der ein Produkt aus dem Test fällt, ist proportional zur Tatsache, dass ein Produkt in eine reale Situation fällt, vernachlässigt wird oder ein schlechtes Spiel verhindert wird. ISTA-Standards werden am häufigsten für Versandcontainer verwendet. Einige Organisationen wie FedEx und Amazon haben ihre eigenen ISTA-Anforderungen für das Testen von Paketen.

Bei EUROLAB werden die steilsten Falltests in einer Höhe von 80 Fuß durchgeführt, um die Flexibilität des Produkts zu bestimmen, wenn während des Transports oder der Transportphase ein realer Fall auftritt. Falltürme werden auch in Testprodukten verwendet, um mechanische Stöße zwischen 15.000 g und 20.000 g zu erzeugen.

HALT-Test, HASS-Test, HATS-Test

Für Hersteller ist es wichtig zu wissen, wie jedes Produkt dem Alterungsprozess über seine erwartete Lebensdauer standhalten kann. Auf diese Weise können Hersteller bei Bedarf Konstruktionsänderungen vornehmen, um Produkte flexibler zu machen und Ausfallzeiten und Garantieansprüche zu reduzieren. Zu diesem Zweck werden Tests an Produkten durchgeführt, um den Alterungsprozess zu beschleunigen.

Zu den Tests mit Prozessen, die das Altern beschleunigen, gehören HALT-Tests (High Accelerated Life Testing), HASS-Tests (High Accelerated Stress Screening) und HATS-Tests (High Accelerated Thermal Shock).

HALT-Tests werden verwendet, um Schwachstellen in einem bestimmten Testgerät zu finden. Während des HALT-Tests werden Wärme und Vibration für kurze Zeit in großen Mengen angewendet, um festzustellen, wie das Produkt die Exposition beeinträchtigt. Letztendlich geht es nicht darum zu sehen, ob ein Produkt den Test überstehen kann, sondern zu bestimmen, wie lange und bei welchen Expositionsniveaus das Produkt funktionieren und seine Zusammensetzung beibehalten kann, bevor es versagt.

HALT-Tests werden in fünf Stufen durchgeführt - Hochtemperaturbelastung, Niedertemperaturbelastung, Vibration, thermische und kombinierte Umgebung. HALT-Tests für den Hersteller ermöglichen es, die Produkte während der fünf Testzyklen stark genug für eine maximal mögliche Haltbarkeit zu machen, bevor Risse, Verwerfungen und andere Anzeichen von Problemen auftreten.

Mit dem HASS-Test soll festgestellt werden, ob ein Produkt während der Herstellungsphase fehlerhaft ist. HALT-Tests werden verwendet, um Produkte in Beta-Form zu testen, während HASS-Tests die Haltbarkeit jedes Produkts in überarbeiteter Form erzwingen. Der HATS-Test (Highly Accelerated Thermal Shock) testet, wie der Name schon sagt, die Haltbarkeit und Funktionsfähigkeit von Produkten im Falle eines Thermoschocks.

HALT- und HASS-Testmethoden dienen ähnlichen Zwecken wie Ermüdungsprüfungen an Industriematerialien wie Metall, Kunststoff und Polymer. Mit dem Ermüdungstest wird die Beständigkeit eines Materials gegen Verformung und Zersetzung unter einer Reihe von Spannungsvolumina getestet. Mithilfe von Ermüdungsprüfungen können Hersteller die Festigkeit und Flexibilität eines bestimmten Materials bestimmen, bevor es in einem Produkt verwendet wird.

Es ist sehr wichtig, ein Produkt auf maximale Festigkeit und Haltbarkeit zu testen, bevor es hergestellt und in großen Mengen in Verkehr gebracht wird. Unabhängig davon, ob ein bestimmtes Teil für die Verwendung in Flugzeugen, Fahrzeugen, Militärwaffen, Fabrikmaschinen oder kommerziellen Produkten vorgesehen ist, können Leben und Eigentum gefährdet sein, wenn das Produkt seine beabsichtigte Funktion nicht erfüllt.

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