Pruebas de oxidación ferroviaria

Muchos de los ferrocarriles están ubicados donde la vida útil de los rieles está determinada por la corrosión y el costo de gestionar la vida útil de los rieles y mantener su seguridad es extremadamente alto. La corrosión ferroviaria (corrosión ferroviaria) suele producirse de dos formas:

• Pérdida de sección general. Esto puede ser una pérdida de sección en todo el riel o una pérdida de sección en un área específica, por ejemplo alrededor de las juntas o debajo de las almohadillas del riel. Las pérdidas en la sección debilitan el riel y, si la pérdida en la sección ocurre alrededor de los sujetadores, esto reduce la seguridad de la conexión. Ambas situaciones plantean problemas de seguridad obvios.
• Mal funcionamiento por fatiga del pie. Esta falla representa más de la mitad de los carriles rotos en algunas redes ferroviarias. Cuando un tren pasa en servicio, aplica tensión a la base del riel que lo sostiene. Si un problema en el área del pie aumenta la tensión (en este caso, un hoyo de corrosión), esto puede iniciar el crecimiento de una grieta por fatiga. La grieta por fatiga es el área semicircular más clara en la parte inferior del pie del riel. En última instancia, esta grieta por fatiga provocó que el riel fallara en servicio, lo que provocó interrupciones y mantenimiento no planificado, además de crear un problema de seguridad. No es posible ver picaduras de corrosión o grietas por fatiga utilizando técnicas de inspección tradicionales. Por lo tanto, este tipo de fallo es extremadamente difícil de gestionar, ya que a menudo no existe ningún indicio previo de que exista un problema.

Los rieles existen en una amplia variedad de entornos, algunos de los cuales pueden acelerar la corrosión de rieles desprotegidos a niveles inaceptables. Si bien algunos rieles pueden durar hasta 60 años, dependiendo de las condiciones climáticas a las que estén expuestos, algunos rieles en los lugares más agresivos pueden durar solo unos pocos meses.

Los entornos agresivos comunes incluyen:

• Ambientes permanente o frecuentemente húmedos (túneles mojados o bajo paneles de pasos a nivel)
• Contaminación por sal (carreteras, pasos de peatones y caminos costeros) (esto también puede incluir carreteras mineras donde los minerales corroen el acero)
• Corrientes de fuga (electrificación de 3º y 4º carril, metro, tranvía y similares)

Debido a que las condiciones del sitio varían significativamente, no es posible determinar una vida de corrosión absoluta para los rieles sin información precisa sobre las condiciones del sitio.

El costo de reemplazar el ferrocarril anticipadamente debido a la corrosión es alto, tanto en términos de costo de reemplazo como de interrupción de los servicios ferroviarios. La corrosión de los rieles ocurre a menudo en algunos de los lugares más difíciles para la inspección y el reemplazo de rieles, como túneles y cruces de carreteras. Los rieles muy corroídos también tienen implicaciones obvias para la seguridad.

El rápido desarrollo de la industria ferroviaria hace que la seguridad sea cada vez más importante. El desgaste, el impacto por contacto, la fatiga y la corrosión son factores importantes que inician el deterioro de la vía férrea.

La corrosión es una reacción de un material metálico con su entorno. Esto provoca un cambio mensurable en el material (fenómeno de corrosión) y puede dañar el funcionamiento de un componente o de todo el sistema (daños por corrosión). En laboratorios avanzados, estos efectos ambientales se simulan en condiciones de laboratorio. Los ensayos de corrosión se realizan principalmente en tres grupos:

• Pruebas de gases nocivos. En estas pruebas, los carriles se exponen a una atmósfera que contiene gases industriales agresivos. Se pueden simular procesos de corrosión complejos combinando diferentes gases.
• Pruebas de niebla salina. Estas pruebas se simulan para carriles expuestos a condiciones marinas. La atmósfera salada acelera la oxidación de los metales. La niebla salina y las pruebas climáticas se combinan para aumentar el efecto de la sal sobre los metales.
• Pruebas de condensación. Estas pruebas se utilizan para detectar con precisión defectos de protección contra la corrosión. Los ferrocarriles están expuestos a una atmósfera saturada de vapor de agua. Si hay un defecto, la humedad penetrará y se filtrará en el revestimiento.

Entre los numerosos estudios de prueba, medición, análisis y evaluación que brinda a empresas de diversos sectores, nuestra organización también brinda servicios de pruebas de oxidación ferroviaria con su personal capacitado y experto y equipos tecnológicos avanzados.