Los productos motorizados deben pasar por una serie de pruebas para estar listos para la producción en masa. Por ejemplo, las piezas que contienen un automóvil se envían a laboratorios de pruebas dinámicas para resistir los cambios de presión, ruido, vibración y otras fuerzas exigentes.
El propósito de estas pruebas es ver si cada una de las partes que finalmente contendrá un vehículo, avión o máquina es lo suficientemente fuerte para el producto terminado. Después de cada pase de prueba, las diversas partes del producto deben garantizar que el vehículo o el avión cumplan su vida útil esperada bajo cualquier esfuerzo intenso, sin agrietarse, romperse o retorcerse en ningún punto.
Los tipos de prueba dinámica utilizados en los departamentos automotriz y aeroespacial incluyen:
Prueba dinámica Los tipos varían de medio a pesado, dependiendo de los requisitos de durabilidad de un producto en particular.
EUROLAB tiene los laboratorios de pruebas dinámicas más completos del país y tiene una amplia experiencia en todos los tipos de productos.
El propósito de la prueba de aceleración es examinar cómo reacciona un producto a las velocidades de aceleración cambiantes. Estas pruebas, que se mueven lenta y constantemente entre baja y alta aceleración, se miden con fuerzas g. Las pruebas de aceleración se encargan de excluir golpes, vibraciones y otros tipos de impactos utilizados en pruebas separadas.
El propósito de la prueba de aceleración es determinar cuántos g de un producto pueden soportar y aún mantener su resistencia, composición y funcionalidad.
En entornos de la vida real, las cargas de aceleración excesivas pueden tener efectos perjudiciales en una gran cantidad de productos comerciales e industriales. Por ejemplo, las placas de circuito impreso pueden fallar debido al impacto debido a las intensas cargas de aceleración. Otros efectos de aceleración dañinos incluyen:
Las pruebas de aceleración generalmente se realizan en productos fabricados para la industria de la aviación, como las partes externas e internas de las aeronaves. Para pasar la prueba, un producto debe permanecer operativo bajo cargas máximas.
Las pruebas de aceleración en EUROLAB se llevan a cabo en gráficos G, desde centímetros con diámetros y capacidades de peso que van desde 1 pie (0.3 m) a 62 m (16 m), desde unos pocos gramos hasta 7175 kg. Durante la prueba, se utilizan anillos colectores eléctricos para controlar y operar cada dispositivo. Si el probador es neumático o hidráulico, se utilizan rotadores para proporcionar el aire comprimido o el agua necesarios durante la prueba. Los giratorios proporcionan un alto grado de flexibilidad durante la fase de prueba.
En general, la prueba de aceleración se lleva a cabo mediante varios métodos, tales como centrífuga, bucle, multieje, aplicación de empuje y análisis de carga, el último de los cuales es especialmente cierto para satélites y sondas espaciales. MIL-STD-202 es el estándar de la industria para probar la durabilidad de los componentes eléctricos en la luz de aceleración.
Los efectos del ruido acústico varían entre los diferentes tipos de dispositivos. Cuando los productos se fabrican para uso comercial o industrial, es muy importante probar el umbral de ruido de cada dispositivo. Con la prueba de ruido acústico, los fabricantes pueden determinar cómo un dispositivo en particular maneja varios grados de exposición al sonido con la configuración más alta posible.
Los laboratorios de pruebas de ruido acústico utilizan equipos de alta tecnología que prueban el umbral de ruido de los productos antes de su lanzamiento. Con base en estos resultados, los fabricantes pueden determinar si un producto en particular está listo para uso comercial, industrial o militar. Si un dispositivo no puede procesar el ruido acústico dentro de un rango esperado, el producto se devuelve para su revisión.
A grandes altitudes y bajo una velocidad o par intenso, el ruido acústico puede tener un efecto intenso en los componentes del motor. Algunas de las fuentes más severas de ruido acústico incluyen resistencia al viento y motores en funcionamiento. Por lo tanto, las piezas que contienen los motores de aviones y vehículos deben someterse a pruebas acústicas antes de ser aprobadas para su uso en el mercado.
Si se expone al ruido acústico excesivo, un producto puede mostrar algunos de los siguientes síntomas:
El ruido acústico puede penetrar en un dispositivo, incluso en un entorno cerrado y fijo. Cuando un vehículo o avión está en movimiento, el ruido acústico puede rozar las superficies externas de las partes.
Las pruebas de ruido acústico se aplican en productos utilizados en los sectores militar, regulatorio y de telecomunicaciones. Las pruebas de ruido son cruciales para que el equipo de defensa garantice la pérdida auditiva y la detección del enemigo no es causada por los niveles de ruido creados por las armas y la artillería. Las pruebas de ruido acústico están cubiertas por muchos estándares de la industria.
Uno de los peligros más impredecibles para los aviones voladores es el próximo pájaro. Si bien puede parecer extraño que criaturas tan pequeñas y orgánicas puedan poner en peligro algo tan grande y relativamente invencible como un avión, las colisiones con aves han sido causa de daños materiales considerables en los aviones comerciales y militares. Las aves son peligrosas para los aviones debido al alto efecto de las altas velocidades contrastantes.
En algunos casos, los ataques de aves parecen arrastrar a los aviones de pasajeros a aterrizajes obligatorios. Por ejemplo, tome el vuelo 1549 de US Airways, que se estrelló contra el río Hudson poco después del despegue cuando los gansos golpearon cada uno de los motores de la aeronave. Ambos motores sufrieron graves daños por el impacto de las aves, y este evento provocó que el avión cayera al río.
En la mayoría de los pulsos del motor, solo un motor se atasca y el otro motor se usa para aterrizar con seguridad el aeropuerto más cercano. En general, los impactos de aves dañan los aviones más de $ 400 millones anuales. La mayoría de estas colisiones ocurren en otras partes del avión donde las aves pueden causar abolladuras en el metal y grietas en los parabrisas.
La prueba de choque de aves se realiza con un simulador de choque o "pistola de pollo" en el que se liberan aves orgánicas y de imitación en un rango de 2.2 a 8 kilos a altas velocidades de hasta 400 mph. El objetivo es probar si las partes de un avión o vehículo son lo suficientemente fuertes como para soportar impactos de alta velocidad en las aves.
Las pruebas de vibración para máquinas, vehículos, aviones y dispositivos electrónicos son una parte importante del proceso de revisión del producto. Los efectos de las vibraciones y las vibraciones pueden dañar los mecanismos internos de cualquier producto sin un diseño de sonido. Por esta razón, se realizan pruebas de vibración en los productos antes de colocarlos en los sectores militar, de aviación y automotriz.
En medio de las velocidades que viajan los vehículos y aviones, los componentes del motor que conducen cada vehículo y avión deben resistir las vibraciones. Para probar la resistencia a la vibración de estos diversos componentes, se utilizan tablas de agitación y pruebas, en las cuales las partes del motor están sujetas a fuertes vibraciones.
Durante un viaje diario determinado, cualquier vehículo de pasajeros aleatorio puede estar sujeto a vibraciones debido a irregularidades en la superficie de carreteras y autopistas. Del mismo modo, el artillero vibra con la fuerza de lanzamiento de cohetes y misiles. Incluso en un avión, la resistencia al viento hace que las alas vibren a gran altura.
En la prueba de vibración, cada componente aplicable pasa una prueba que imita el tipo de vibración que el motor o la parte metálica pueden encontrar en el aire, en la carretera o en un entorno fijo. Las pruebas de vibración ayudan a los fabricantes a identificar las debilidades de diseño que pueden causar que los componentes del motor se quiebren o rompan sus conexiones asociadas. Además, la prueba de vibración asegura que los componentes liberados cumplan con los umbrales mínimos de vibración de las industrias automotriz y aeroespacial.
En EUROLAB, podemos producir hasta 70.000 libras de fuerza en un solo agitador y hasta 45.000 libras de fuerza en un solo agitador. Ha realizado más de 200 pruebas de vibración GRMS en una banda, y podemos conectar más de 100 canales de datos.
Los componentes diseñados para diversas industrias deben someterse a pruebas de corrosión para garantizar que estén físicamente intactos en entornos corrosivos. El problema es que la corrosión puede llevar meses y, a veces, años para construir y extender una superficie metálica. Para que las pruebas de corrosión se utilicen de manera efectiva sin continuar fabricando un producto en particular, las piezas deben estar sujetas a un entorno artificial que acelere el proceso corrosivo rápidamente.
Prueba de corrosión acelerada Con, los fabricantes pueden tener una idea más precisa de cuánto tiempo un producto en particular puede resistir los efectos corrosivos de un medio. En EUROLAB, las piezas están sujetas a pruebas y monitoreo de corrosión en una serie de condiciones que aceleran los efectos corrosivos.
Dependiendo del tipo de entorno destinado a la operación de una máquina o vehículo, una prueba de corrosión puede requerir estándares especiales. Por ejemplo, si una máquina está hecha para usarse en una instalación de alta acidez, la prueba deberá simular estos efectos más extremos para determinar si la máquina y sus diversas partes pueden resistir estos factores ambientales durante el ciclo de vida esperado.
Para los productos destinados a usarse en entornos con factores corrosivos promedio, generalmente se aplica una prueba básica de niebla salina. Se aplican varios estándares de la industria, incluidos MIL-STD-810, ASTM B117 y GM9540P a la prueba de corrosión. Las pruebas de corrosión se llevan a cabo para las industrias de aviación, automotriz, militar y médica en EUROLAB. Las pruebas básicas, como las pruebas de niebla salina, también se realizan en productos comerciales.
En la prueba de choque térmico, los productos están expuestos a fluctuaciones extremas y repentinas de temperatura. El objetivo es probar el umbral de temperatura en ambos extremos del espectro frío-calor para determinar cómo volarán estos productos bajo estos cambios. Las pruebas de choque térmico generalmente se realizan en productos fabricados para su uso en entornos donde los cambios bruscos de temperatura son regulares.
La prueba de choque también se usa para determinar la durabilidad de un producto bajo aceleraciones bruscas y presión de desaceleración. En realidad, se examina la reacción de los productos a las fluctuaciones de choque en el calor, el frío y la presión para ver si un producto está listo para la producción en masa en su diseño actual. La intensidad de la prueba de choque depende del estándar de la industria que se aplique al producto en cuestión.
En EUROLAB, se utiliza de diversas maneras, incluidas las pruebas de choque mecánico, el choque piroprotector y las pruebas de choque a bordo. Pyro-shock simula el choque de un explosivo conectado al producto de prueba, mientras que el choque del barco, también conocido como choque pesado, imita el equipo de choque en la cubierta cuando el explosivo se detona en el agua debajo del barco usando un flotador. El choque ligero se lleva a cabo utilizando técnicas de martilleo en maquinaria, equipos, sistemas y estructuras de barcos. El choque de peso medio simula entradas de nivel corporal con productos de descanso por debajo de 7.4000 lbs.
Con la prueba de caída, los productos o embalajes se prueban para determinar la altura a la que estos productos pueden caer y permanecer intactos después de una colisión y caída. La prueba de caída es importante para productos y embalajes en todas las industrias.
La prueba de caída a menudo se usa para probar la durabilidad de los arreglos de empaque para productos de consumo pequeños. Por ejemplo, probar cuánto puede soportar una caja de envío llena de calculadoras o teléfonos inteligentes con una caída de 3 a 5 pies es un ejemplo. La altura a la que un producto cae de la prueba es proporcional al hecho de que un producto cae en una situación de la vida real, negligencia o la prevención del mal juego. Los estándares ISTA son los más utilizados para el envío de contenedores, algunas organizaciones como FedEx y Amazon tienen su propio conjunto de requisitos ISTA para las pruebas de paquetes.
En EUROLAB, las pruebas de caída más pronunciadas se llevan a cabo a una altura de 80 pies para determinar la flexibilidad del producto si ocurre una caída real durante las etapas de transporte o transporte. Las torres de caída también se utilizan en productos de prueba para crear choques mecánicos entre 15.000 gy 20.000 g.
Para los fabricantes, es importante saber cómo cada producto puede resistir el proceso de envejecimiento durante su vida útil esperada. De esta manera, los fabricantes pueden hacer revisiones de diseño, si es necesario, para hacer que los productos sean más flexibles y reducir el tiempo de inactividad y las reclamaciones de garantía. Con este fin, se realizan pruebas en productos para acelerar el proceso de envejecimiento.
Las pruebas que utilizan procesos que aceleran el envejecimiento incluyen pruebas de alta vida acelerada (HALT), detección de estrés de alta aceleración (HASS) y pruebas de choque térmico de alta aceleración (HATS).
Las pruebas HALT se usan para encontrar debilidades en un dispositivo de prueba en particular. Durante la prueba HALT, el calor y la vibración se aplican durante cortos períodos en grandes volúmenes para ver cómo el producto perjudica la exposición. En última instancia, el objetivo no es ver si un producto puede sobrevivir a la prueba, sino determinar cuánto tiempo y a qué niveles de exposición puede funcionar el producto y retener su composición antes de que falle.
Las pruebas HALT se llevan a cabo en cinco etapas: estrés a alta temperatura, estrés a baja temperatura, vibración, ambiente térmico y combinado. Las pruebas de HALT para el fabricante hacen posible que los productos sean lo suficientemente fuertes para la máxima durabilidad posible durante los cinco ciclos de prueba antes de que ocurran grietas, deformaciones y otros signos de problemas.
El propósito de la prueba HASS es ver si hay un defecto en un producto durante las etapas de fabricación. La prueba HALT se usa para probar productos en forma beta, mientras que las pruebas HASS fuerzan la durabilidad de cada producto en forma revisada. La prueba de choque térmico altamente acelerado (HATS), como su nombre lo indica, prueba la durabilidad y la operabilidad de los productos en caso de choque térmico.
Los métodos de prueba HALT y HASS tienen propósitos similares a las pruebas de fatiga en materiales industriales como metal, plástico y polímero. Con la prueba de fatiga, la resistencia de un material a la deformación y descomposición se prueba bajo una serie de volúmenes de tensión. Las pruebas de fatiga permiten a los fabricantes determinar la resistencia y flexibilidad de un material en particular antes de que se use en un producto.
Es muy importante probar un producto para obtener la máxima resistencia y durabilidad antes de fabricarlo y comercializarlo para su uso en grandes cantidades. Si una parte en particular está diseñada para su uso en aviones, vehículos, armas militares, maquinaria de fábrica o productos comerciales, la vida y la propiedad pueden estar en riesgo si el producto no cumple con su función prevista.
Para obtener una cita, obtener información más detallada o solicitar una evaluación, puede solicitarnos que completemos nuestro formulario y lo contactemos.
Eurolabactividades de informes y certificación, Fundación Unida de Acreditación (UAF), Agencia de acreditación turca (TÜRKAK) ve Fundación de Acreditación Empresarial (EAF) en base a la acreditación proporcionada por el organismo de acreditación. El organismo de acreditación Enterprise Accreditation Foundation (EAF) también es signatario de la organización de las Naciones Unidas (UN GLOBAL COMPACT).
