Les produits motorisés doivent subir une série de tests pour être prêts pour la production en série. Par exemple, les pièces contenant une automobile sont envoyées à des laboratoires d'essais dynamiques pour résister aux variations de pression, de bruit, de vibrations et à d'autres forces exigeantes.
Le but de ces tests est de voir si chacune des pièces qui contiendra finalement un véhicule, un avion ou une machine est suffisamment solide pour le produit fini. Après chaque test, les différentes pièces du produit doivent garantir que le véhicule ou l'avion peut remplir sa durée de vie attendue sous n'importe quelle contrainte intensive, sans se fissurer, se casser ou se tordre en aucun point.
Les types de tests dynamiques utilisés dans les départements automobile et aérospatial comprennent:
Test dynamique les types varient de moyen à lourd, selon les exigences de durabilité d'un produit particulier.
EUROLAB possède les laboratoires d'essais dynamiques les plus complets du pays et possède une vaste expérience dans tous les types de produits.
Le but du test d'accélération est d'examiner comment un produit réagit aux variations de vitesse d'accélération. Ces tests, qui se déplacent lentement et régulièrement entre une accélération faible et élevée, sont mesurés aux forces g. Les tests d'accélération prennent soin d'exclure les chocs, les vibrations et les autres types d'impacts utilisés dans des tests séparés.
Le test d'accélération a pour but de déterminer combien de grammes d'un produit peuvent supporter et conserver leur résistance, leur composition et leur fonctionnalité.
Dans des environnements réels, des charges d'accélération excessives peuvent avoir des effets néfastes sur un grand nombre de produits commerciaux et industriels. Par exemple, les cartes de circuits imprimés peuvent échouer en raison d'un impact dû à des charges d'accélération intenses. D'autres effets d'accélération nuisibles comprennent:
Les tests d'accélération sont généralement effectués sur des produits fabriqués pour l'industrie aéronautique, tels que les parties externes et internes des avions. Pour réussir le test, un produit doit rester opérationnel sous des charges de pointe.
Les tests d'accélération dans EUROLAB sont effectués dans des diagrammes en G, de centimètres avec des diamètres et des capacités de poids allant de 1 pi (0.3 m) à 62 m (16 m), de quelques grammes à 7175 XNUMX kg. Pendant le test, des bagues collectrices électriques sont utilisées pour contrôler et faire fonctionner chaque appareil. Si le testeur est pneumatique ou hydraulique, des rotateurs sont utilisés pour fournir l'air comprimé ou l'eau requis pendant le test. Les pivots offrent un haut degré de flexibilité pendant la phase de test.
En général, le test d'accélération est effectué par différentes méthodes telles que la centrifugeuse, la boucle, le multi-axe, l'application de la poussée et l'analyse de la charge, dont la dernière est particulièrement vraie pour les satellites et les sondes spatiales. MIL-STD-202 est la norme de l'industrie pour tester la durabilité des composants électriques dans la lumière d'accélération.
Les effets du bruit acoustique varient selon les différents types d'appareils. Lorsque les produits sont fabriqués pour un usage commercial ou industriel, il est très important de tester le seuil de bruit de chaque appareil. Avec le test de bruit acoustique, les fabricants peuvent déterminer comment un appareil particulier gère divers degrés d'exposition sonore avec les réglages les plus forts possibles.
Les laboratoires d'essais acoustiques utilisent des équipements de haute technologie qui testent le seuil de bruit des produits avant leur sortie. Sur la base de ces résultats, les fabricants peuvent déterminer si un produit particulier est prêt pour une utilisation commerciale, industrielle ou militaire. Si un appareil ne peut pas traiter le bruit acoustique dans une plage attendue, le produit est renvoyé pour révision.
À haute altitude et sous une vitesse ou un couple intense, le bruit acoustique peut avoir un effet intense sur les composants du moteur. Parmi les sources de bruit acoustique les plus dures figurent la résistance au vent et les moteurs en marche. Par conséquent, les pièces contenant les moteurs d'avions et de véhicules doivent subir des tests acoustiques avant d'être approuvées pour une utilisation commerciale.
S'il est exposé à un bruit acoustique excessif, un produit peut présenter certains des symptômes suivants:
Le bruit acoustique peut pénétrer dans un appareil, même dans un environnement fermé et fixe. Lorsqu'un véhicule ou un avion est en mouvement, le bruit acoustique peut effleurer les surfaces extérieures des pièces.
Les tests de bruit acoustique sont appliqués aux produits utilisés dans les secteurs militaire, réglementaire et des télécommunications. Les tests de bruit sont essentiels pour les équipements de défense afin de garantir que la perte d'audition et la détection de l'ennemi ne sont pas causées par les niveaux de bruit créés par les canons et l'artillerie. Les tests de bruit acoustique sont couverts par de nombreuses normes de l'industrie.
L'un des dangers les plus imprévisibles pour le vol d'un avion est l'oiseau à venir. Bien qu'il semble étrange que de si petites créatures organiques puissent mettre en danger quelque chose d'aussi gros et relativement invincible qu'un avion, les collisions avec des oiseaux ont été la cause de dommages matériels considérables aux avions commerciaux et militaires. Les oiseaux sont dangereux pour les avions en raison de l'effet élevé des vitesses élevées contrastées.
Dans certains cas, les impacts d'oiseaux semblent entraîner les avions de passagers dans les atterrissages obligatoires. Prenons par exemple le vol 1549 d'US Airways, qui s'est écrasé dans la rivière Hudson peu de temps après le décollage, lorsque chacun des moteurs de l'avion a été heurté par des oies. Les deux moteurs ont été lourdement endommagés par l'impact des oiseaux, et cet événement a fait tomber l'avion dans la rivière.
Dans la plupart des impulsions du moteur, un seul moteur est bloqué et l'autre moteur est utilisé pour atterrir en toute sécurité à l'aéroport le plus proche. En général, les impacts d'oiseaux endommagent les avions de plus de 400 millions de dollars par an. La plupart de ces collisions se produisent dans d'autres parties de l'avion où les oiseaux peuvent provoquer des bosses dans le métal et des fissures dans les pare-brise.
Le crash test des oiseaux est effectué avec un simulateur de crash ou "pistolet à poulet" dans lequel des oiseaux organiques et d'imitation dans une plage de 2.2 à 8 kilos sont libérés à des vitesses élevées allant jusqu'à 400 mph. L'objectif est de tester si les parties d'un avion ou d'un véhicule sont suffisamment solides pour résister aux impacts à grande vitesse sur les oiseaux.
Les tests de vibration pour les machines, les véhicules, les avions et les appareils électroniques sont une partie importante du processus d'examen des produits. Les effets des vibrations et des vibrations peuvent endommager les mécanismes internes de tout produit sans conception sonore. Pour cette raison, des tests de vibration sont effectués sur les produits avant leur placement dans les secteurs militaire, aéronautique et automobile.
Au milieu des vitesses que les véhicules et les avions parcourent, les composants du moteur qui conduisent chaque véhicule et avion devraient résister aux vibrations. Pour tester la résistance aux vibrations de ces différents composants, des tables de secousses et des tests sont utilisés, dans lesquels les pièces du moteur sont soumises à de fortes vibrations.
Au cours d'un trajet quotidien donné, tout véhicule de tourisme aléatoire peut être soumis à des vibrations en raison d'irrégularités de surface sur les autoroutes et les autoroutes. De même, l'artillerie vibre avec une force de lancement de roquettes et de missiles. Même dans un avion, la résistance au vent fait vibrer les ailes à haute altitude.
Dans le test de vibration, chaque composant applicable passe un test qui imite le type de vibration que le moteur ou la pièce métallique peut rencontrer dans l'air, sur la route ou dans un environnement fixe. Les tests de vibration aident les constructeurs à identifier les faiblesses de conception qui peuvent provoquer la fissuration ou la rupture des composants du moteur via leurs connexions associées. De plus, le test de vibration garantit que les composants libérés respectent les seuils de vibration minimum des industries automobile et aérospatiale.
Chez EUROLAB, nous pouvons produire jusqu'à 70.000 45.000 livres-force dans un seul shaker et jusqu'à 200 100 livres-force dans un seul shaker. Il a effectué plus de XNUMX tests de vibration GRMS dans une bande et nous pouvons connecter plus de XNUMX canaux de données.
Les composants conçus pour diverses industries doivent être soumis à des tests de corrosion pour s'assurer qu'ils sont physiquement intacts dans des environnements corrosifs. Le problème est que la corrosion peut prendre des mois et parfois des années pour construire et répandre une surface métallique. Pour que les tests de corrosion soient utilisés efficacement sans poursuivre la production d'un produit particulier, les pièces doivent être soumises à un environnement artificiel qui accélère rapidement le processus de corrosion.
Test de corrosion accéléré Avec, les fabricants peuvent avoir une idée plus précise de la durée pendant laquelle un produit particulier peut résister aux effets corrosifs d'un milieu. Dans EUROLAB, les pièces sont soumises à des tests et à un contrôle de la corrosion dans un certain nombre de conditions qui accélèrent les effets corrosifs.
Selon le type d'environnement destiné au fonctionnement d'une machine ou d'un véhicule, un essai de corrosion peut nécessiter des normes spéciales. Par exemple, si une machine est conçue pour être utilisée dans une installation à forte acidité, le test devra simuler ces effets plus extrêmes pour déterminer si la machine et ses différentes pièces peuvent résister à ces facteurs environnementaux pendant le cycle de vie prévu.
Pour les produits destinés à être utilisés dans des environnements avec des facteurs corrosifs moyens, un test basique de brouillard salin est généralement appliqué. Diverses normes de l'industrie, notamment MIL-STD-810, ASTM B117 et GM9540P, sont appliquées au test de corrosion. Des tests de corrosion sont effectués pour les industries aéronautique, automobile, militaire et médicale chez EUROLAB. Des tests de base, tels que les tests de brouillard salin, sont également effectués sur des produits commerciaux.
Lors du test de choc thermique, les produits sont exposés à des fluctuations de température extrêmes et soudaines. L'objectif est de tester le seuil de température aux deux extrémités du spectre chaud-froid pour déterminer comment ces produits voleront sous ces changements. Les tests de choc thermique sont généralement effectués sur des produits fabriqués pour être utilisés dans des environnements où des changements brusques de température sont réguliers.
Le test de choc est également utilisé pour déterminer la durabilité d'un produit sous de fortes accélérations et pressions de décélération. En réalité, la réaction des produits aux chocs de chocs de chaleur, de froid et de pression est examinée pour voir si un produit est prêt pour la production de masse dans sa conception actuelle. L'intensité du test de choc dépend de la norme de l'industrie qui s'applique au produit en question.
Dans EUROLAB, il est utilisé de différentes manières, y compris les tests de chocs mécaniques, les pyro-chocs et les tests de chocs embarqués. Le pyro-choc simule le choc d'un explosif connecté au produit d'essai, tandis que le choc du navire, également connu sous le nom de choc lourd, imite l'équipement de choc sur le pont lorsque l'explosif est déclenché dans l'eau sous le navire à l'aide d'un flotteur. Le choc léger est effectué en utilisant des techniques de martelage dans les machines, équipements, systèmes et structures des navires. Le choc de poids moyen simule les entrées au niveau du corps avec des produits de repos inférieurs à 7.4000 lb.
Avec le test de chute, les produits ou les emballages sont testés pour déterminer la hauteur à laquelle ces produits peuvent tomber et rester intacts après une collision et une chute. Le test de chute est important pour les produits et les emballages de toutes les industries.
Le test de chute est souvent utilisé pour tester la durabilité des dispositions d'emballage pour les petits produits de consommation. Par exemple, tester combien une boîte d'expédition pleine de calculatrices ou de smartphones peut supporter une chute de 3 à 5 pieds en est un exemple. La hauteur à laquelle un produit tombe du test est proportionnelle au fait qu'un produit tombe dans une situation réelle, une négligence ou la prévention des mauvais jeux. Les normes ISTA sont les plus largement utilisées pour les conteneurs d'expédition, certaines organisations telles que FedEx et Amazon ont leur propre ensemble d'exigences ISTA pour les tests de colis.
Dans EUROLAB, les tests de chute les plus raides sont effectués à une hauteur de 80 pieds pour déterminer la flexibilité du produit en cas de chute réelle pendant les étapes de transport ou de transport. Les tours de chute sont également utilisées dans les produits de test pour créer des chocs mécaniques entre 15.000 20.000 g et XNUMX XNUMX g.
Pour les fabricants, il est important de savoir comment chaque produit peut résister au processus de vieillissement pendant sa durée de vie prévue. De cette façon, les fabricants peuvent apporter des révisions de conception, si nécessaire, pour rendre les produits plus flexibles et réduire les temps d'arrêt et les demandes de garantie. À cette fin, des tests sont effectués sur les produits pour accélérer le processus de vieillissement.
Les tests utilisant des processus qui accélèrent le vieillissement comprennent les tests de durée de vie accélérée élevée (HALT), le criblage de stress accéléré élevé (HASS) et les tests de choc thermique accéléré élevé (HATS).
Les tests HALT sont utilisés pour trouver des faiblesses dans un appareil de test particulier. Pendant le test HALT, la chaleur et les vibrations sont appliquées pendant de courtes périodes à des volumes élevés pour voir comment le produit altère l'exposition. En fin de compte, l'objectif n'est pas de voir si un produit peut survivre au test, mais de déterminer combien de temps et à quels niveaux d'exposition le produit peut fonctionner et conserver sa composition avant sa défaillance.
Les tests HALT sont effectués en cinq étapes - contrainte haute température, contrainte basse température, vibration, environnement thermique et combiné. Les tests HALT pour le fabricant permettent de rendre les produits suffisamment solides pour une durabilité maximale possible pendant les cinq cycles de test avant que des fissures, des déformations et d'autres signes de problèmes ne se produisent.
Le test HASS a pour but de voir s'il y a un défaut dans un produit pendant les étapes de fabrication. Les tests HALT sont utilisés pour tester les produits sous forme bêta, tandis que les tests HASS forcent la durabilité de chaque produit sous forme révisée. Le test de choc thermique hautement accéléré (HATS), comme son nom l'indique, teste la durabilité et l'opérabilité des produits en cas de choc thermique.
Les méthodes d'essai HALT et HASS ont des objectifs similaires aux essais de fatigue sur des matériaux industriels tels que le métal, le plastique et le polymère. Avec le test de fatigue, la résistance d'un matériau à la déformation et à la décomposition est testée sous une série de volumes de contraintes. Les tests de fatigue permettent aux fabricants de déterminer la résistance et la flexibilité d'un matériau particulier avant de l'utiliser dans un produit.
Il est très important de tester un produit pour une résistance et une durabilité maximales avant qu'il ne soit fabriqué et mis sur le marché pour une utilisation en grande quantité. Qu'une pièce particulière soit conçue pour être utilisée dans des aéronefs, des véhicules, des armes militaires, des machines d'usine ou des produits commerciaux, la vie et les biens peuvent être en danger si le produit ne remplit pas sa fonction prévue.
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