A motorizált termékeknek sorozat tesztet kell végezniük, hogy készen álljanak a tömegtermelésre. Például az autótartalmú alkatrészeket dinamikus tesztlaborokba küldik, hogy ellenálljanak a változó nyomásnak, zajnak, rezgésnek és más igényes erőknek.
E tesztek célja annak megállapítása, hogy az alkatrészek, amelyek végül járművet, síkot vagy gépet tartalmaznak, elég erősek-e a késztermékhez. Minden egyes vizsgálati lépés után a különféle alkatrészeknek biztosítaniuk kell, hogy a jármű vagy a sík bármilyen intenzív stressz alatt képes legyen teljesíteni várható élettartamát anélkül, hogy bármely ponton repedés, törés vagy csavarás lenne.
Az autóiparban és az űrkutatás területén működő osztályokon alkalmazott dinamikus teszttípusok a következők:
Dinamikus tesztelés a típusok közepes és nehéz közötti, az adott termék tartóssági követelményeitől függően.
Az EUROLAB az ország legátfogóbb dinamikus tesztelő laboratóriumaival rendelkezik, és minden terméktípus tekintetében széles körű tapasztalattal rendelkezik.
A gyorsulási teszt célja annak vizsgálata, hogy egy termék hogyan reagál a változó gyorsulási sebességre. Ezeket a teszteket, amelyek lassan és egyenletesen haladnak az alacsony és a nagy gyorsulás között, g-erővel mérik. A gyorsulási tesztek ügyelnek arra, hogy kizárják az ütéseket, a rezgéseket és a különféle tesztekben alkalmazott egyéb ütéseket.
A gyorsulási teszt célja annak meghatározása, hogy egy termék hány grammja képes ellenállni és továbbra is fenntartani erejét, összetételét és funkcionalitását.
A valós életben a túlzott gyorsulási terhelések káros hatással lehetnek számos kereskedelmi és ipari termékre. Például a nyomtatott áramköri táblák meghibásodhatnak az intenzív gyorsulási terhelések hatására. Egyéb káros gyorsulási hatások a következők:
A gyorsulási teszteket általában a repülési ipar számára gyártott termékekkel, például a légi járművek külső és belső részeivel végzik. A teszt teljesítéséhez a terméknek csúcsterhelés alatt működőképessé kell válnia.
Az EUROLAB-ban a gyorsulási teszteket G-táblázatokban végezzük, centiméterektől átmérővel és súlykapacitással 1 lábtól (0.3 m) 62 m (16 méterig), néhány grammtól 7175 kg-ig. A teszt során az elektromos csúszógyűrűket használják az egyes eszközök vezérlésére és működtetésére. Ha a vizsgálókészülék pneumatikus vagy hidraulikus, akkor a forgatógépek biztosítják a szükséges sűrített levegőt vagy vizet a vizsgálat során. A forgók nagyfokú rugalmasságot biztosítanak a tesztelési szakaszban.
Általában a gyorsulási tesztet különféle módszerekkel hajtják végre, mint például centrifuga, hurok, többtengelyes, tolóerő-alkalmazás és terhelés elemzés, amelyek közül az utolsó különösen igaz a műholdakra és az űrszondákra. A MIL-STD-202 ipari szabvány az elektromos alkatrészek tartósságának gyorsulási fényben történő vizsgálatára.
Az akusztikus zaj hatása a készüléktípusonként eltérő lehet. Ha a termékeket kereskedelmi vagy ipari felhasználásra gyártják, nagyon fontos az egyes eszközök zajküszöbének tesztelése. Az akusztikus zajteszttel a gyártók meghatározhatják, hogy egy adott eszköz hogyan kezeli a különféle hanghatásokat a lehető leghangosabban.
Az akusztikus zajvizsgáló laboratóriumok csúcstechnológiájú berendezéseket használnak, amelyek tesztelik a termékek zajküszöbét a kibocsátásuk előtt. Ezen eredmények alapján a gyártók meghatározhatják, hogy egy adott termék kereskedelmi, ipari vagy katonai felhasználásra készen áll-e. Ha egy eszköz nem képes az akusztikus zajt a várt tartományon belül feldolgozni, akkor a terméket visszaváltják.
Magas tengerszint feletti magasságokban, intenzív sebesség vagy nyomaték mellett az akusztikus zaj intenzív hatással lehet a motor alkatrészeire. Az akusztikus zaj legrosszabb forrásai közé tartozik a szélállóság és a motorok. Ezért a légi járművek és járművek motorjait tartalmazó alkatrészeknek akusztikai teszteket kell végezniük, mielőtt azokat piaci használatra jóváhagynák.
Ha túlzott akusztikus zajnak van kitéve, a termék a következő tünetek egyikét mutathatja:
Az akusztikus zaj behatolhat egy eszközbe, még zárt, rögzített környezetben is. Ha egy jármű vagy repülőgép mozgásban van, az akusztikus zaj legeltetheti az alkatrészek külső felületét.
Az akusztikus zaj tesztelését a katonai, a szabályozási és a távközlési ágazatban használt termékeknél alkalmazzák. A zajvizsgálat kulcsfontosságú a védelmi felszerelések számára annak biztosítása érdekében, hogy a hallásvesztést és az ellenség észlelését ne a fegyverek és tüzérség okozta zajszintek okozzák. Az akusztikus zaj tesztelésére számos ipari szabvány vonatkozik.
A repülőgépek egyik kiszámíthatatlan veszélye a közelgő madár. Bár furcsának tűnik, hogy az ilyen kicsi, szerves lények olyan nagy és viszonylag legyőzhetetlen veszélyt veszélyeztethetnek, mint egy repülőgép, a madarakkal történő ütközések jelentős anyagi károkat okoztak a kereskedelmi és katonai repülőgépek számára. A madarak a kontrasztos nagysebesség nagy hatása miatt veszélyesek a síkok számára.
Egyes esetekben a madárcsapások úgy tűnik, hogy az utasszállító repülőgépeket kötelező leszállásokba vonják. Vegyük például az US Airways 1549-es járatot, amely röviddel a felszállás után zuhant a Hudson folyóba, amikor minden repülőgép motorját libák ütötték meg. Mindkét motort súlyosan megsérült a madarak ütése, és ez az esemény okozta a repülőgép esését a folyóba.
A legtöbb motorimpulzusban csak egy motor elakad, a másik motort pedig a legközelebbi repülőtér biztonságos leszállásához használják. Általánosságban elmondható, hogy a madárcsapások évente több mint 400 millió dollárt rongálnak a repülőgépekre. Ezen ütközések nagy része a sík más részein fordul elő, ahol a madarak fémdombákat és repedéseket okozhatnak a szélvédőben.
A madár-ütközési tesztet ütközés-szimulátorral vagy „csirkepisztollyal” hajtják végre, amelyben a 2.2–8 kilós testtartású és utánozó madarak nagy sebességgel, akár 400 km / h sebességgel szabadulnak fel. A cél annak vizsgálata, hogy a repülőgép vagy a jármű részei elég erősek-e, hogy ellenálljanak a madarak nagysebességű hatásainak.
Gépek, járművek, repülőgépek és elektronikus eszközök rezgésvizsgálata a termék felülvizsgálatának fontos része. A rezgések és rezgések hatásai bármilyen termék belső mechanizmusát megrongálhatják a tervezés hiányában. Ezért a termékeken elvégzik a vibrációs teszteket, mielőtt azokat a katonai, repülési és autóiparba helyezik.
A járművek és a repülőgépek sebessége mellett az egyes járműveket és repülőgépeket hajtó motor alkatrészeknek ellenállniuk kell a rezgésnek. Ezen különféle alkatrészek rezgésállóságának tesztelésére rázótáblákat és teszteket használnak, amelyek során a motor alkatrészeit erős rezgéseknek teszik ki.
Egy adott napi út során bármely véletlenszerű személyszállító járművet rezgésnek vetheti ki az autópályák és az autópályák felületének egyenetlenségei miatt. Hasonlóképpen, a tüzérség rezeg rakéta és rakéta indító erővel. Még egy repülőgépen is, a szélállóság miatt a szárnyak nagy magasságban rezegnek.
A rezgéspróba során minden alkalmazandó alkatrész egy olyan tesztet hajt végre, amely utánozza azt a típusú rezgést, amelyet a motor vagy a fém alkatrész a levegőben, az úton vagy egy rögzített környezetben tapasztalhat. A rezgésteszt segít a gyártóknak a tervezési gyengeségek azonosításában, amelyek miatt a motor alkatrészei megrepedehetnek vagy áttörhetnek a hozzájuk kapcsolódó összeköttetéseken. Ezenkívül a vibrációs teszt biztosítja, hogy a kibocsátott alkatrészek megfeleljenek az autóipar és a repülőgépipar minimális vibrációs küszöbértékének.
Az EUROLAB-nál legfeljebb 70.000 45.000 erő fontot lehet előállítani egyetlen rázógépben és 200 100 súly fontot egyetlen rázógépben. Több mint XNUMX GRMS vibrációs tesztet hajtott végre egy sávban, és több mint XNUMX adatcsatornát tudunk összekötni.
A különféle iparágakhoz tervezett alkatrészeket korróziós vizsgálatnak kell alávetni, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy fizikailag érintetlenek-e a korróziós környezetben. A probléma az, hogy a korrózió hónapokig, és néha évekig is eltarthat egy fémfelület felépítéséhez és eloszlatásához. Annak érdekében, hogy a korróziós teszteket hatékonyan lehessen felhasználni egy adott termék gyártásának folytatása nélkül, az alkatrészeket olyan mesterséges környezetnek kell alávetni, amely gyorsan felgyorsítja a korróziós folyamatot.
Gyorsított korróziós vizsgálat A gyártók segítségével pontosabb képet kaphatnak arról, hogy egy adott termék mennyire képes ellenállni a közeg korrozív hatásának. Az EUROLAB rendszerben az alkatrészeket korrózióvizsgálatnak és ellenőrzésnek vetik alá számos olyan körülmény között, amelyek felgyorsítják a korróziós hatásokat.
A gép vagy jármű üzemeltetésére szolgáló környezet típusától függően a korróziós vizsgálat speciális előírásokat követelhet meg. Például, ha egy gépet nagy savtartalmú létesítményben való használatra készítenek, a vizsgálatnak ezeket a szélsőségesebb hatásokat kell szimulálnia annak meghatározására, hogy a gép és annak különféle alkatrészei ellenállnak-e ezeknek a környezeti tényezőknek a várható életciklus során.
Az átlagos korróziós tényezőkkel rendelkező környezetben való használatra szánt termékekre általában egy alapvető só-köd tesztet kell alkalmazni. Különböző ipari szabványokat, köztük a MIL-STD-810, az ASTM B117 és a GM9540P-t alkalmazzák a korróziós vizsgálathoz. Korróziós teszteket végeznek az EUROLAB repülési, autóipari, katonai és egészségügyi ágazatában. Az alapvető teszteket, például a sópermettel történő tesztelést kereskedelmi termékekkel is elvégezzék.
A termikus sokkvizsgálat során a termékeket extrém, hirtelen hőmérsékleti ingadozásoknak teszik ki. A cél az, hogy megvizsgáljuk a hőmérsékleti küszöböt a meleg-hideg spektrum mindkét végén, hogy meghatározzuk, hogyan repülnek ezek a termékek ezen változások alatt. A termikus sokk tesztelését általában olyan termékekben végzik, amelyeket olyan környezetben történő felhasználásra gyártanak, ahol a hirtelen hőmérsékleti változások rendszeresen alakulnak ki.
Az ütési tesztet arra is használják, hogy meghatározzák egy termék tartósságát éles gyorsítás és lassulási nyomás mellett. A valóságban megvizsgálják a termékek reakcióját a hő, hideg és a nyomás sokk ingadozására, hogy meggyőződjenek arról, hogy a termék a jelenlegi kialakítása szerint készen áll-e tömegtermelésre. A sokkteszt intenzitása attól függ, hogy az adott ipari szabvány melyik termékre vonatkozik.
Az EUROLAB-ban különféle módokon használják, beleértve a mechanikus sokk tesztelését, a piro-sokk és a fedélzeti sokk tesztelését. A piro-sokk a vizsgált termékhez csatlakoztatott robbanóanyag sokkját szimulálja, míg a hajó ütése, más néven súlyos sokk, másolja a fedélzeten lévő sokk berendezést, amikor a robbanóanyagot egy úszó segítségével robbantják fel a hajó vízében. A könnyű sokkot kalapácsos technikákkal hajtják végre a hajógépekben, berendezésekben, rendszerekben és szerkezetekben. A közepes súlyú sokk 7.4000 font alatti pihenőtermékekkel szimulálja a test szintjét.
A cseppteszttel megvizsgálják a termékeket vagy a csomagolást annak meghatározása érdekében, hogy a termékek milyen mértékben eshetnek le, és érintetlenül maradhatnak az ütközés és esés után. A cseppteszt fontos az összes iparágban a termékek és a csomagolás szempontjából.
A cseppteszttel gyakran használják a kis fogyasztási cikkek csomagolásainak tartósságát. Példa erre például annak vizsgálata, hogy a számológépekkel vagy okostelefonokkal teleszállított szállítódoboz mennyire képes ellenállni egy 3–5 láb magas esésnek. Az a magasság, amelyen egy termék esik a tesztből, arányos azzal a ténnyel, hogy egy termék valós helyzetbe kerül, gondatlanság vagy rossz játék megelőzése. Az ISTA szabványokat a leggyakrabban használják a konténerek szállításához, egyes szervezetek, mint például a FedEx és az Amazon, megvannak a saját ISTA követelményei a csomagok teszteléséhez.
Az EUROLAB-nál a legszorosabb leesési teszteket 80 láb magasságon hajtják végre, hogy meghatározzák a termék rugalmasságát, ha valódi esés történik a szállítás vagy a szállítási szakasz során. A csepptornyokat a teszttermékekben szintén használják, hogy 15.000 20.000 g és XNUMX XNUMX g közötti mechanikus ütéseket hozzanak létre.
A gyártók számára fontos tudni, hogy az egyes termékek miként ellenállnak az öregedési folyamatnak a várható élettartama alatt. Ilyen módon a gyártók szükség esetén módosíthatják a tervezést, hogy rugalmasabbá tegyék a termékeket, és csökkentsék az állásidőket és a garanciaigényeket. E célból a termékeken teszteket végeznek az öregedési folyamat felgyorsítása érdekében.
Az öregedést felgyorsító folyamatokat alkalmazó tesztek magukban foglalják a nagy gyorsulású élettartam-tesztelést (HALT), a nagy gyorsulású stressz-szűrést (HASS) és a nagy gyorsítású termikus sokkot (HATS).
A HALT tesztek arra szolgálnak, hogy egy adott tesztkészülékben gyengeségeket találjanak. A HALT teszt során rövid ideig nagy hőmennyiséget és vibrációt alkalmaznak, hogy megnézze, hogyan rontja a termék expozícióját. Végső soron nem az a cél, hogy megvizsgáljuk, vajon egy termék képes-e túlélni a tesztet, hanem annak meghatározása, mennyi ideig és milyen expozíciós szinteken képes a termék működni, és megőrizheti összetételét, mielőtt kudarcot vall.
A HALT teszteket öt szakaszban hajtják végre - magas hőmérsékleti stressz, alacsony hőmérsékleti stressz, rezgés, hő- és kombinált környezet. A gyártó által készített HALT tesztek lehetővé teszik a termékek elég erősvé tételét a maximális lehetséges tartósság érdekében az öt tesztciklus során, mielőtt repedések, deformálódások és egyéb hibák jelentkeznének.
A HASS teszt célja annak megállapítása, hogy van-e valamilyen termék hibája a gyártási szakaszban. A HALT tesztelést a termékek béta formájú tesztelésére használják, míg a HASS tesztek felülvizsgált formában kényszerítik az egyes termékek tartósságát. A nagymértékben gyorsított termikus sokk (HATS) teszt - amint a neve is sugallja - teszteli a termékek tartósságát és működőképességét termikus sokk esetén.
A HALT és HASS vizsgálati módszerek hasonló célokat szolgálnak, mint az ipari anyagok, például fém, műanyag és polimer fáradtságának vizsgálata. A fáradtságteszttel egy anyag deformációval és bomlással szembeni ellenálló képességét tesztelik feszültség-térfogat-sorozat alatt. A fáradtságteszt lehetővé teszi a gyártók számára, hogy meghatározzák egy adott anyag szilárdságát és rugalmasságát, mielőtt azt egy termékben felhasználnák.
Nagyon fontos a termék maximális szilárdságának és tartósságának tesztelése, mielőtt azt gyártják és nagy mennyiségben történő forgalomba hozatal céljából megvizsgálják. Függetlenül attól, hogy egy adott alkatrészt repülőgépekben, járművekben, katonai fegyverekben, gyári gépekben vagy kereskedelmi termékekben való felhasználásra tervezték-e, az élet és vagyon veszélyben lehet, ha a termék nem teljesíti a rendeltetési funkcióját.
Megkérhetjük, hogy töltse ki űrlapunkat, hogy egy találkozót kapjunk, hogy részletesebb információkat kapjunk, vagy kérjünk értékelést.
EUROLABjelentési és tanúsítási tevékenységek, Egyesült Akkreditációs Alapítvány (UAF), Török Akkreditációs Ügynökség (TÜRKAK) ve Vállalkozási Akkreditációs Alapítvány (EAF) az akkreditáló testület által biztosított akkreditáció alapján. Az Enterprise Accreditation Foundation (EAF) akkreditációs testülete az Egyesült Nemzetek Szervezetének (UN GLOBAL COMPACT) aláírója is.
