Динамические тесты

Динамические тесты

Моторизованные продукты должны пройти серию испытаний, чтобы быть готовыми к массовому производству. Например, детали, содержащие автомобиль, отправляются в лаборатории динамических испытаний, чтобы противостоять изменяющемуся давлению, шуму, вибрации и другим нагрузкам.

Динамические тесты

Цель этих испытаний состоит в том, чтобы увидеть, достаточно ли прочна каждая деталь, которая в конечном итоге будет содержать транспортное средство, самолет или машину, для конечного продукта. После каждого испытательного прохода различные части продукта должны обеспечивать, чтобы транспортное средство или самолет соответствовали ожидаемому сроку службы под любым интенсивным напряжением, без растрескивания, разрушения или скручивания вдоль любой точки.

Типы динамических испытаний, используемые в автомобильном и аэрокосмическом отделах, включают:

  • Тест на ускорение
  • Тест акустического шума
  • Испытание на удар
  • Коррозионные испытания
  • Вибрационный тест
  • Ударный тест
  • Тест на падение
  • Тест HALT
  • HASS тест
  • Шляпный тест
  • Испытание на усталость материала

Динамическое тестирование Типы варьируются от средних до тяжелых, в зависимости от требований к долговечности конкретного продукта.

EUROLAB имеет самые всесторонние лаборатории динамического тестирования в стране и имеет большой опыт во всех типах продуктов.

Тест на ускорение

Целью теста на ускорение является изучение реакции продукта на изменение скорости ускорения. Эти испытания, которые медленно и устойчиво перемещаются между низким и высоким ускорением, измеряются при g-силах. Испытания на ускорение должны исключать удары, вибрации и другие виды ударов, используемых в отдельных испытаниях.

Цель теста на ускорение состоит в том, чтобы определить, сколько г продукта может выдержать и при этом сохранить его прочность, состав и функциональность.

В реальных условиях чрезмерные ускоряющие нагрузки могут оказывать пагубное влияние на большое количество коммерческих и промышленных продуктов. Например, печатные платы могут выходить из строя из-за удара из-за интенсивных ускоряющих нагрузок. Другие вредные эффекты ускорения включают в себя:

  • Структурный ущерб
  • Напряженные, протекающие прокладки
  • Застрявшие приводы
  • Сломанные сборочные детали
  • Вибрационные датчики
  • Разрушенные компоненты

Ускоряющие испытания обычно проводятся на изделиях, изготовленных для авиационной промышленности, таких как наружные и внутренние детали самолета. Чтобы пройти тест, продукт должен оставаться работоспособным при пиковых нагрузках.

Испытания на ускорение в EUROLAB проводятся в G-диаграммах, от сантиметров с диаметрами и грузоподъемностью от 1 фута (0.3 м) до 62 м (16 м), от нескольких граммов до 7175 кг. Во время испытания электрические контактные кольца используются для контроля и управления каждым устройством. Если тестер пневматический или гидравлический, вращатели используются для подачи необходимого сжатого воздуха или воды во время теста. Вертлюги обеспечивают высокую степень гибкости на этапе тестирования.

В общем, испытание на ускорение проводится различными методами, такими как центрифуга, петля, многоосевое приложение, приложение тяги и анализ нагрузки, последний из которых особенно актуален для спутников и космических зондов. MIL-STD-202 является отраслевым стандартом для испытания электрических компонентов на прочность в условиях ускорения света.

Акустические испытания

Эффекты акустического шума различаются для разных типов устройств. Когда продукты производятся для коммерческого или промышленного использования, очень важно проверить порог шума каждого устройства. С помощью теста акустического шума производители могут определить, как конкретное устройство обрабатывает различные степени воздействия звука при самых громких настройках.

Лаборатории тестирования акустического шума используют высокотехнологичное оборудование, которое проверяет порог шума продуктов до их выпуска. На основании этих результатов производители могут определить, готов ли конкретный продукт для коммерческого, промышленного или военного использования. Если устройство не может обработать акустический шум в ожидаемом диапазоне, продукт возвращается на доработку.

На больших высотах и ​​при высокой скорости или крутящем моменте акустический шум может оказывать сильное влияние на компоненты двигателя. Некоторые из самых жестких источников акустического шума включают сопротивление ветра и работающие двигатели. Поэтому детали, содержащие двигатели летательных аппаратов и транспортных средств, должны пройти акустические испытания, прежде чем они будут допущены к использованию на рынке.

При воздействии чрезмерного акустического шума продукт может проявлять некоторые из следующих симптомов:

  • Гофрированные провода
  • Изношенные и незакрепленные детали
  • Трещины на поверхности
  • Вибрирующие электрические контакты
  • Оптическое смещение

Акустический шум может проникать в устройство даже в закрытой, стационарной среде. Когда транспортное средство или самолет движется, акустические шумы могут задевать внешние поверхности деталей.

Тестирование акустического шума применяется в изделиях, используемых в военной, нормативной и телекоммуникационной сферах. Испытания на шум имеют решающее значение для защитного оборудования, чтобы гарантировать потерю слуха и обнаружение противника не вызвано уровнями шума, создаваемыми оружием и артиллерией. Испытания акустического шума охватываются многими отраслевыми стандартами.

Тест стрельбы птиц

Одной из самых непредсказуемых опасностей для летающих самолетов является предстоящая птица. Хотя может показаться странным, что такие маленькие органические существа могут поставить под угрозу нечто такое же большое и относительно неуязвимое, как самолет, столкновения с птицами стали причиной значительного материального ущерба для коммерческих и военных самолетов. Птицы опасны для самолетов из-за высокого эффекта контрастных высоких скоростей.

В некоторых случаях столкновения с птицами приводят к тому, что пассажирские самолеты вынужденно приземляются. Например, возьмите рейс 1549 US Airways, который врезался в реку Гудзон вскоре после взлета, когда каждый из двигателей самолета был сбит гусями. Оба двигателя сильно пострадали от удара птиц, и это событие привело к падению самолета в реку.

В большинстве импульсов двигателя застревает только один двигатель, а другой двигатель используется для безопасной посадки в ближайшем аэропорту. В целом, столкновения с птицами наносят ущерб самолетам более чем на 400 миллионов долларов в год. Большинство из этих столкновений происходят в других частях самолета, где птицы могут вызвать вмятины в металле и трещины на ветровых стеклах.

Птичий краш-тест проводится с помощью симулятора столкновения или «куриного ружья», в котором органические и имитирующие птиц в диапазоне от 2.2 до 8 кг выпускаются на высоких скоростях до 400 миль в час. Цель состоит в том, чтобы проверить, достаточно ли сильны части самолета или транспортного средства, чтобы выдерживать высокоскоростные удары по птицам.

Тест на вибрацию

Вибрационные испытания для машин, транспортных средств, самолетов и электронных устройств являются важной частью процесса обзора продукции. Воздействие вибраций и вибраций может повредить внутренние механизмы любого продукта без надежного дизайна. По этой причине вибрационные испытания проводятся на изделиях до их размещения в военном, авиационном и автомобильном секторах.

Среди скоростей движения транспортных средств и самолетов компоненты двигателя, которые управляют каждым транспортным средством и самолетом, должны выдерживать вибрации. Для проверки вибростойкости этих различных компонентов используются встряхивающие столы и испытания, в которых детали двигателя подвергаются сильным вибрациям.

Во время данной ежедневной поездки любое случайное пассажирское транспортное средство может подвергаться вибрации из-за неровностей поверхности на автомагистралях и шоссе. Точно так же наводчик вибрирует силой запуска ракеты и ракеты. Даже на самолете сопротивление ветра заставляет крылья вибрировать на большой высоте.

В испытании на вибрацию каждый применимый компонент проходит испытание, имитирующее тип вибрации, с которой двигатель или металлическая деталь могут столкнуться в воздухе, на дороге или в фиксированной среде. Вибрационные испытания помогают производителям выявить недостатки конструкции, которые могут привести к растрескиванию или разрыву компонентов двигателя через связанные с ними соединения. Кроме того, испытание на вибрацию гарантирует, что выпущенные компоненты соответствуют минимальным порогам вибрации в автомобильной и аэрокосмической промышленности.

На EUROLAB мы можем производить до 70.000 45.000 силовых фунтов в одном шейкере и до 200 100 силовых фунтов в одном шейкере. Он провел более XNUMX тестов вибрации GRMS в одной полосе, и мы можем подключить более XNUMX каналов данных.

Испытание на коррозию

Компоненты, предназначенные для различных отраслей промышленности, должны подвергаться коррозионным испытаниям, чтобы гарантировать их физическую целостность в агрессивных средах. Проблема заключается в том, что коррозии может потребоваться месяцы, а иногда и годы, чтобы построить и распределить металлическую поверхность. Для эффективного использования испытаний на коррозию без продолжения производства конкретного продукта детали должны подвергаться воздействию искусственной среды, которая быстро ускоряет коррозионный процесс.

Ускоренное испытание на коррозию Благодаря этому производители могут получить более точное представление о том, как долго конкретный продукт может противостоять коррозийному воздействию среды. В EUROLAB детали подвергаются коррозионным испытаниям и мониторингу в ряде условий, которые ускоряют коррозионное воздействие.

В зависимости от типа окружающей среды, предназначенной для работы машины или транспортного средства, для испытания на коррозию могут потребоваться специальные стандарты. Например, если машина предназначена для использования в установке с высокой кислотностью, тест должен будет симулировать эти более экстремальные эффекты, чтобы определить, могут ли машина и ее различные компоненты выдерживать эти факторы окружающей среды в течение ожидаемого жизненного цикла.

Для продуктов, предназначенных для использования в средах со средними коррозионными факторами, обычно применяется базовое испытание в соляном тумане. Для испытаний на коррозию применяются различные отраслевые стандарты, в том числе MIL-STD-810, ASTM B117 и GM9540P. На EUROLAB проводятся коррозионные испытания для авиационной, автомобильной, военной и медицинской промышленности. Основные тесты, такие как тестирование солевым туманом, также проводятся на коммерческих продуктах.

Тепловой ударный тест

При испытании на термический удар изделия подвергаются резким, резким колебаниям температуры. Цель состоит в том, чтобы проверить температурный порог на обоих концах спектра «горячая-холодная», чтобы определить, как эти продукты будут летать при этих изменениях. Испытание на термический удар обычно проводится в изделиях, изготовленных для использования в средах с регулярными внезапными изменениями температуры.

Шоковое испытание также используется для определения долговечности изделия при резких ускорениях и давлении торможения. В действительности, реакция продуктов на ударные колебания тепла, холода и давления исследуется, чтобы увидеть, готов ли продукт для массового производства в его нынешнем дизайне. Интенсивность испытания на ударостойкость зависит от того, какой отраслевой стандарт применяется к данному продукту.

Механическое испытание на удар

В EUROLAB он используется различными способами, включая тестирование на механический удар, пиро-шок и тестирование на борту. Pyro-shock моделирует удар взрывчатого вещества, подключенного к тестируемому продукту, в то время как удар с корабля, также известный как сильный удар, имитирует ударное оборудование на палубе, когда взрывное устройство взрывается в воде под судном с помощью поплавка. Легкий удар осуществляется с использованием ударных технологий в судовых машинах, оборудовании, системах и конструкциях. Шок среднего веса имитирует воздействие на уровне тела с продуктами для отдыха весом менее 7.4000 фунтов.

Тест на падение

При испытании на падение изделия или упаковка проверяются для определения высоты, на которой эти изделия могут упасть и остаться неповрежденными после столкновения и падения. Испытание на падение важно для продуктов и упаковки во всех отраслях промышленности.

Испытание на падение часто используется для проверки прочности упаковочных устройств для небольших потребительских товаров. Например, тестирование того, сколько может выдержать транспортировочная коробка, полная калькуляторов или смартфонов, составляет от 3 до 5 футов. Высота, с которой продукт выпадает из теста, пропорциональна тому, что продукт попадает в реальную ситуацию, не допускается пренебрежение или плохая игра. Стандарты ISTA чаще всего используются для доставки контейнеров, некоторые организации, такие как FedEx и Amazon, имеют свой собственный набор требований ISTA для тестирования пакетов.

В EUROLAB самые крутые испытания на падение проводятся на высоте 80 футов, чтобы определить гибкость продукта, если реальное падение происходит на этапах транспортировки или транспортировки. Опорные башни также используются в испытательных изделиях для создания механических ударов от 15.000 20.000 до XNUMX XNUMX г.

HALT-тест, HASS-тест, HATS-тест

Для производителей важно знать, как каждый продукт может выдержать процесс старения в течение ожидаемого срока службы. Таким образом, производители могут при необходимости вносить изменения в конструкцию, чтобы сделать продукты более гибкими и сократить время простоя и гарантийные претензии. С этой целью проводятся испытания продуктов для ускорения процесса старения.

Тесты, использующие процессы, ускоряющие старение, включают в себя тесты с высоким ускорением жизни (HALT), скрининг с высоким ускорением при нагрузке (HASS) и тесты с высоким ускорением при тепловом шоке (HATS).

Тесты HALT используются для поиска слабых мест в конкретном тестовом устройстве. Во время теста HALT тепло и вибрация применяются в течение коротких периодов в больших объемах, чтобы увидеть, как продукт ухудшает воздействие. В конечном счете, цель состоит не в том, чтобы увидеть, сможет ли продукт выдержать испытание, а в том, чтобы определить, как долго и при каких уровнях воздействия продукт может функционировать и сохранять свой состав до того, как он выйдет из строя.

Испытания HALT проводятся в пять этапов - высокотемпературный стресс, низкотемпературный стресс, вибрация, термическая и комбинированная среда. Испытания HALT для производителя позволяют сделать изделия достаточно прочными для максимально возможной долговечности в течение пяти циклов испытаний до появления трещин, коробления и других признаков неисправности.

Цель теста HASS - выяснить, есть ли дефект продукта на этапах производства. HALT-тестирование используется для тестирования продуктов в бета-форме, в то время как HASS-тесты определяют долговечность каждого продукта в пересмотренной форме. Тест HATS, как следует из названия, проверяет долговечность и работоспособность изделий в случае термического удара.

Методы испытаний HALT и HASS служат тем же целям, что и испытания на усталость промышленных материалов, таких как металл, пластик и полимер. С помощью теста на усталость сопротивление материала деформации и разложению проверяется в серии напряжений. Испытание на усталость позволяет производителям определять прочность и гибкость конкретного материала перед его использованием в продукте.

Очень важно проверить продукт на максимальную прочность и долговечность, прежде чем он будет изготовлен и выпущен на рынок для использования в больших количествах. Независимо от того, предназначена ли конкретная деталь для использования в самолетах, транспортных средствах, военном оружии, заводских машинах или коммерческих товарах, жизнь и имущество могут быть подвержены риску, если изделие не сможет выполнить предназначенную ему функцию.

Получить предложение сейчас

Вы можете попросить нас заполнить нашу форму, чтобы записаться на прием, получить более подробную информацию или запросить оценку.

WhatsApp