Motorni izdelki morajo opraviti vrsto preskusov, da so pripravljeni za množično proizvodnjo. Na primer, deli, ki vsebujejo avtomobil, so poslani v dinamične preskusne laboratorije, da prenesejo pritisk, hrup, vibracije in druge zahtevne sile.
Namen teh testov je ugotoviti, ali je vsak izmed delov, ki bodo na koncu vsebovali vozilo, letalo ali stroj, dovolj močan za končni izdelek. Po vsakem preskusnem preskusu morajo različni deli izdelka zagotoviti, da vozilo ali letalo izpolnjujejo svojo pričakovano življenjsko dobo pod kakršnim koli intenzivnim stresom, brez razpok, lomljenja ali zvijanja vzdolž katere koli točke.
Vrste dinamičnih preskusov, ki se uporabljajo v avtomobilskih in vesoljskih oddelkih, vključujejo:
Dinamično testiranje vrste segajo od srednje do težke, odvisno od zahtev glede trajnosti določenega izdelka.
EUROLAB ima najbolj obsežne laboratorije za dinamične preskuse v državi in ima bogate izkušnje na vseh vrstah izdelkov.
Namen pospeševalnega testa je preučiti, kako izdelek reagira na spreminjajoče se hitrosti. Ti testi, ki se počasi in enakomerno gibljejo med majhnim in velikim pospeškom, se merijo pri g-silah. Pospešni preskusi preprečujejo udarce, vibracije in druge vrste udarcev, ki se uporabljajo v ločenih preskusih.
Namen pospeševalnega testa je ugotoviti, koliko g izdelka lahko vzdrži in še vedno ohranja svojo moč, sestavo in funkcionalnost.
V resničnem življenjskem okolju lahko prekomerne obremenitve s pospeševanjem škodujejo velikemu številu komercialnih in industrijskih izdelkov. Na primer tiskano vezje lahko zaradi udarca zaradi intenzivnih obremenitev pospeška odpove. Drugi škodljivi učinki pospeška vključujejo:
Pospeševalni testi se običajno izvajajo na izdelkih, proizvedenih za letalsko industrijo, kot so zunanji in notranji deli zrakoplova. Če želite preskus opraviti, mora izdelek ostati obratovan pri največjih obremenitvah.
Pospeševalni preskusi v sistemu EUROLAB se izvajajo v G-lestvicah, od centimetrov s premerom in nosilnostjo teže od 1 ft (0.3 m) do 62 m (16 m), od nekaj gramov do 7175 kg. Med preskusom se za krmiljenje in upravljanje vsake naprave uporabljajo električni drsni obroči. Če je tester pnevmatski ali hidravlični, se med preskusom uporabljajo rotatorji za zagotavljanje potrebnega stisnjenega zraka ali vode. Vrtljivi vrtinci zagotavljajo visoko stopnjo fleksibilnosti v fazi testiranja.
Na splošno se test pospeševanja izvaja z različnimi metodami, kot so centrifuga, zanka, večosno osi, uporaba potiska in obremenitev, kar zadnje velja zlasti za satelite in vesoljske sonde. MIL-STD-202 je industrijski standard za testiranje električnih komponent na trpežnost v pospeševalni svetlobi.
Učinki zvočnega hrupa se razlikujejo med različnimi vrstami naprav. Pri izdelkih za komercialno ali industrijsko uporabo je zelo pomembno, da preizkusite prag hrupa vsake naprave. S preizkusom zvočnega hrupa lahko proizvajalci določijo, kako določena naprava ravna z različnimi stopnjami izpostavljenosti zvoku ob najglasnejših možnih nastavitvah.
Laboratoriji za testiranje zvočnega hrupa uporabljajo visokotehnološko opremo, ki testira prag hrupa izdelkov, preden se sprostijo. Na podlagi teh rezultatov lahko proizvajalci ugotovijo, ali je določen izdelek pripravljen za komercialno, industrijsko ali vojaško uporabo. Če naprava ne more predelati zvočnega hrupa v pričakovanem območju, se izdelek vrne na novo revizijo.
Na velikih nadmorskih višinah in pri intenzivni hitrosti ali navoru lahko akustični hrup intenzivno vpliva na sestavne dele motorja. Nekateri najostrejši viri zvočnega šuma vključujejo odpornost na veter in tekaške motorje. Zato morajo biti deli, ki vsebujejo motorje zrakoplovov in vozil, pred odobritvijo za tržno uporabo pred akustičnimi preskusi.
Če je izpostavljen prekomernemu zvočnemu hrupu, lahko izdelek kaže nekatere od naslednjih simptomov:
Zvočni hrup lahko prodre v napravo, tudi v zaprtem in fiksnem okolju. Ko je vozilo ali letalo v gibanju, lahko zvočni hrup pasi zunanje površine delov.
Akustično testiranje hrupa se uporablja v izdelkih, ki se uporabljajo v vojaški, regulativni in telekomunikacijski panogi. Testiranje hrupa je ključno za obrambno opremo, da se zagotovi izguba sluha in sovražnik ne zazna zaradi ravni hrupa, ki jo ustvarjajo puške in topništvo. Akustično testiranje hrupa je zajeto v številnih industrijskih standardih.
Ena najbolj nepredvidljivih nevarnosti za leteča letala je prihajajoča ptica. Čeprav se zdi čudno, da lahko tako majhna, organska bitja ogrozijo nekaj tako velikega in relativno nepremagljivega kot letalo, so trki s pticami povzročili znatno materialno škodo komercialnim in vojaškim letalom. Ptice so nevarne za letala zaradi velikega učinka kontrastnih velikih hitrosti.
V nekaterih primerih se zdi, da ptičji udari vlečejo potniška letala v obvezne pristanke. Na primer, vzemite let Air1549 US Airways XNUMX, ki je strmoglavil v reko Hudson kmalu po vzletu, ko so vsako od motorjev letala zadele gosi. Oba motorja sta bila močno prizadeta zaradi udarcev ptic in zaradi tega dogodka je letalo padlo v reko.
V večini impulzov motorja se en motor zatakne, drugi motor pa se uporablja za varno pristajanje na najbližjem letališču. Na splošno ptičje stavke letno poškodujejo letala za več kot 400 milijonov dolarjev. Večina teh trkov se zgodi na drugih delih letala, kjer lahko ptice povzročijo vdolbine v kovini in razpoke na vetrobranskih steklih.
Preskus zrušitve ptic se izvaja s simulatorjem trka ali "piščančjim pištolo", v katerem se organske in mimične ptice v območju od 2.2 do 8 kilogramov sprostijo pri velikih hitrostih do 400 mph. Cilj je preizkusiti, ali so deli letala ali vozila dovolj močni, da prenesejo visoke vplive na ptice.
Preskušanje vibracij za stroje, vozila, letala in elektronske naprave je pomemben del procesa pregleda izdelka. Učinki vibracij in vibracij lahko brez zvočne zasnove poškodujejo notranje mehanizme katerega koli izdelka. Zaradi tega se na izdelkih izvajajo vibracijski preskusi, preden se dajo v vojaški, letalski in avtomobilski sektor.
Med hitrostmi, ki jih vozijo vozila in letala, morajo sestavni deli motorja, ki poganjajo vsako vozilo in letalo, vzdržati vibracije. Za preskušanje vibracijske odpornosti teh različnih sestavnih delov se uporabljajo tresenja tabel in preskusi, pri katerih so deli motorja izpostavljeni močnim vibracijam.
Med dano dnevno vožnjo je lahko vsako naključno osebno vozilo izpostavljeno vibracijam zaradi površinskih nepravilnosti na avtocestah in avtocestah. Podobno puška vibrira z raketno in izstrelitveno silo rakete. Tudi na letalu odpornost na veter povzroči, da krila vibrirajo na visoki nadmorski višini.
V vibracijskem preskusu vsaka uporabna komponenta opravi preskus, ki posnema vrsto vibracij, ki jih lahko motor ali kovinski del naleti v zraku, na cesti ali v fiksnem okolju. Testiranje vibracij pomaga proizvajalcem prepoznati slabosti v konstrukciji, ki lahko povzročijo, da se sestavni deli motorja pokvarijo ali prebijejo s tem povezane povezave. Poleg tega vibracijski test zagotavlja, da sproščene komponente izpolnjujejo minimalne prage vibracij v avtomobilski in vesoljski industriji.
V EUROLAB-u lahko proizvedemo do 70.000 funtov sile v enem samem stresalniku in do 45.000 funtov sile v enem samem stresalniku. Opravil je več kot 200 preizkusov vibracij GRMS v enem pasu in lahko povežemo več kot 100 podatkovnih kanalov.
Komponente, zasnovane za različne panoge, je treba preizkusiti proti koroziji, da se zagotovi, da so v korozivnem okolju fizično nedotaknjeni. Težava je v tem, da lahko korozija porabi mesece, včasih pa tudi leta, da se kovinska površina razširi in razširi. Da se lahko korozijski preskusi učinkovito uporabljajo brez nadaljevanja proizvodnje določenega izdelka, je treba dele izpostaviti umetnemu okolju, ki hitro pospeši korozivni postopek.
Pospešen korozijski test S tem lahko proizvajalci natančneje predstavijo, kako dolgo lahko določen izdelek prenese korozivne učinke medija. V sistemu EUROLAB so deli podvrženi korozijskim testiranjem in spremljanju v številnih pogojih, ki pospešujejo korozivne učinke.
Glede na vrsto okolja, namenjenega delovanju stroja ali vozila, lahko korozijski preskus zahteva posebne standarde. Na primer, če je stroj narejen za uporabo v obratu z visoko kislostjo, bo test moral simulirati te skrajne učinke, da se ugotovi, ali lahko stroj in njegovi različni deli zdržijo te okoljske dejavnike v pričakovanem življenjskem ciklu.
Za izdelke, namenjene uporabi v okolju s povprečnimi korozivnimi faktorji, se običajno uporablja osnovni test solne megle. Za korozijski test se uporabljajo različni industrijski standardi, vključno z MIL-STD-810, ASTM B117 in GM9540P. Korozijski testi se v EUROLAB izvajajo za letalsko, avtomobilsko, vojaško in medicinsko industrijo. Osnovni testi, kot je testiranje s solnim razprševanjem, se izvajajo tudi na komercialnih izdelkih.
Pri testu toplotnega šoka so izdelki izpostavljeni ekstremnim, nenadnim nihanjem temperature. Cilj je preizkusiti temperaturni prag na obeh koncih vroče-hladnega spektra in ugotoviti, kako bodo ti izdelki leteli pod temi spremembami. Preskušanje toplotnega udara se običajno izvaja v izdelkih, ki se uporabljajo za uporabo v okolju, kjer so nenadne temperaturne spremembe redne.
Test udarca se uporablja tudi za določanje trajnosti izdelka pod ostrimi pospeški in pojemnim pritiskom. V resnici se preuči reakcija izdelkov na sunkovita nihanja toplote, mraza in tlaka, da se preveri, ali je izdelek v trenutni zasnovi pripravljen za množično proizvodnjo. Intenzivnost testa šoka je odvisna od tega, kateri industrijski standard velja za zadevni izdelek.
V sistemu EUROLAB se uporablja na različne načine, vključno z mehanskim testiranjem udarcev, piro-šokom in testiranjem udarcev na vozilu. Piro-šok simulira šok eksploziva, povezanega s preskusnim izdelkom, medtem ko ladijski šok, znan tudi kot močan šok, oponaša udarno opremo na krovu, ko eksploziv eksplodira v vodi pod ladjo s plovcem. Lahki šok se izvaja z uporabo kladivnih tehnik v ladijskih strojih, opremi, sistemih in strukturah. Šok s srednje težo simulira vnos telesne ravni s počivalnimi izdelki pod 7.4000 funtov.
S preskusom padca se testirajo izdelki ali embalaža za določitev višine, na kateri lahko ti izdelki padejo in ostanejo nedotaknjeni po trčenju in padcu. Test kapljic je pomemben za izdelke in embalažo v vseh panogah.
Test kapljic se pogosto uporablja za preskušanje trajnosti ureditve embalaže za male potrošniške izdelke. Na primer, preizkus, koliko lahko pošiljka, polna kalkulatorjev ali pametnih telefonov, zdrži od 3 do 5 čevljev. Višina, na kateri izdelek pade iz preskusa, je sorazmerna dejstvu, da izdelek zapade v resnično situacijo, zanemarimo ali preprečimo slabo igro. Standardi ISTA se najpogosteje uporabljajo za pošiljanje zabojnikov, nekatere organizacije, kot sta FedEx in Amazon, imajo svoj nabor zahtev ISTA za testiranje paketov.
Pri EUROLAB-ju se izvajajo najstrožji preskusi padcev na višini 80 čevljev, da se določi prožnost izdelka, če se med prevozom ali prevozom pojavi pravi padec. Kapljski stolpi se uporabljajo tudi v preskusnih izdelkih za ustvarjanje mehanskih sunkov med 15.000 in 20.000 g.
Za proizvajalce je pomembno vedeti, kako lahko vsak izdelek prenese proces staranja v pričakovani življenjski dobi. Na ta način lahko proizvajalci po potrebi spremenijo oblikovanje in tako izboljšajo prožnost izdelkov ter zmanjšajo čas izpada in garancije. V ta namen se na izdelkih izvajajo testi za pospešitev procesa staranja.
Testi z uporabo postopkov, ki pospešujejo staranje, vključujejo preizkušanje z visoko pospešeno življenjsko dobo (HALT), visoko pospešeno stresno presejanje (HASS) in visoko pospešeni toplotni šok (HATS).
HALT preskusi se uporabljajo za odkrivanje pomanjkljivosti določene preskusne naprave. Med preskusom HALT se toplota in vibracije za kratek čas uporabljajo v velikih količinah, da bi videli, kako izdelek poslabša izpostavljenost. Na koncu cilj ni ugotoviti, ali izdelek lahko preživi test, temveč določiti, kako dolgo in pri kakšni stopnji izpostavljenosti lahko izdelek deluje in obdrži sestavo, preden ne uspe.
HALT testi se izvajajo v petih stopnjah - visokotemperaturni stres, nizkotemperaturni stres, vibracije, toplotno in kombinirano okolje. HALT testi za proizvajalca omogočajo, da so izdelki dovolj močni za največjo možno obstojnost v petih preskusnih ciklih, preden se pojavijo razpoke, deformacije in drugi znaki težav.
Namen preizkusa HASS je preveriti, ali je med proizvodnimi fazami izdelek napak. HALT testiranje se uporablja za testiranje izdelkov v beta obliki, medtem ko HASS testi prisilijo trajnost vsakega izdelka v spremenjeni obliki. Visoko pospešeni toplotni udar (HATS), kot že ime pove, preizkuša trajnost in uporabnost izdelkov v primeru toplotnega udara.
Metode testiranja HALT in HASS služijo podobno kot preskušanje utrujenosti na industrijskih materialih, kot so kovina, plastika in polimer. S preskusom utrujenosti se odpornost materiala na deformacije in razkroje preizkuša na več volumskih obremenitev. Testiranje utrujenosti omogoča proizvajalcem, da določijo trdnost in prožnost določenega materiala, preden ga uporabimo v izdelku.
Zelo pomembno je, da izdelek preizkusite za največjo trdnost in trajnost, preden je izdelan in dan na trg za uporabo v velikih količinah. Ne glede na to, ali je določen del zasnovan za letala, vozila, vojaško orožje, tovarniške stroje ali komercialne izdelke, je lahko ogroženo življenje in premoženje, če izdelek ne opravlja svoje predvidene funkcije.
Lahko nas vprašate, da izpolnite naš obrazec, da se dobimo termin, dobimo podrobnejše informacije ali zahtevamo oceno.
EUROLABdejavnosti poročanja in certificiranja, Združena akreditacijska fundacija (UAF), Turška agencija za akreditacijo (TÜRKAK) ve Fundacija za akreditacijo podjetij (EAF) na podlagi akreditacije, ki jo izda akreditacijski organ. Akreditacijski organ Enterprise Accreditation Foundation (EAF) je tudi podpisnik organizacije Združenih narodov (UN GLOBAL COMPACT).
